采购标的

数量（单位）

单价限价
（人民币：元）

单项最高限价
(人民币：元)

交货期

立式加工中心一

2(台)

￥168,500.00

￥337,000.00

自合同签订之日起30日历天内完成运输、安装、调试、培训并交付验收。

立式加工中心二

3(台)

￥136,834.00

￥410,502.00

数控车床

5(台)

￥58,333.00

￥291,665.00

锯床

1(台)

￥34,833.00

￥34,833.00

标的提供的时间

 交货期：自合同签订之日起30日历天内完成运输、安装、调试、培训并交付验收。

标的提供的地点

 采购人指定地点。

付款方式

 1期：支付比例30%,合同签订前5个工作日内中标人向采购人提交合同总金额的5%作为履约保证金，采购人自签订合同之日起5个工作日向中标人支付合同总额的30%作为预付款；

2期：支付比例40%,项目货物交付后，采购人自收到中标人出具的与当次结算金额等额的发票后15日内向中标人支付合同总额的40%；

3期：支付比例30%,项目安装完成并验收合格后，采购人自收到中标人出具的与当次结算金额等额的发票后15日内向中标人支付合同剩余款项。注：1、中标人应在采购人发起各期合同金额结算手续前5个工作日向采购人出具与结算金额等额的发票；2、本项目的付款时间为采购人向采购支付部门提出支付申请的时间（不含采购支付部门的审查时间和支付时间），在规定时间内提交付款申请即视采购人已履行付款义务，中标人不得以资金付款期限已过为由向采购人索赔或要求支付违约金。

验收要求

 1期：1、货物若有国家标准按照国家标准验收，若无国家标准按行业标准验收。 2、交付验收标准依次序对照适用标准为：①符合中华人民共和国国家安全质量标准、环保标准或行业标准；②符合招标文件和响应承诺中采购人认可的合理最佳配置、参数及各项要求。 3、产品必须具备原产地证明和商检局的检验证明及合法进货渠道证明。凡列入《中华人民共和国实施强制性产品认证的产品目录》的产品在验收时出具CCC认证证书复印件，并以在产品外部加施认证标志作为验收依据之一。 4、货物为原厂商未启封全新包装，具出厂合格证，序列号、包装箱号与出厂批号一致，并可溯源，所有随设备的附件必须齐全。 5、中标人应提供设备的用户手册、保修手册、有关单证资料及配备件、随机工具等交付给采购人，使用操作及安全须知等重要资料应附有中文说明。 6、由采购人组成验收小组按国家有关规定、规范进行验收，必要时可邀请第三方专业机构及专家参与验收。因货物质量问题发生争议时，由本地质量技术监督部门鉴定。货物符合质量技术标准的，鉴定费由采购人承担，否则鉴定费由中标人承担。 7、采购人出具验收合格文件的日期视为中标人正式交付货物的日期。采购人验收合格的结果仅视为货物在外观、数量、型号、规格上符合约定的证明，检验合格文件的签署不使采购人丧失因质量问题而向中标人索赔和求偿的权利，同时不免除中标人对于货物质量缺陷或瑕疵负有的相应责任。

履约保证金

 收取比例：5%,说明：1、合同签订前5个工作日内中标人向采购人提交合同总金额的5%作为履约保证金（以支票、汇票、本票或者金融机构、担保机构出具的保函（见索即付）等非现金方式提交）。 2、若中标人没有违约行为，验收合格之日起10个工作日内，采购人以非现金形式退还合同总价5%的履约保证金（无息）。 3、如在合同期内，中标人自行停止合约或违反合同有关规定被采购人终止合约的，则采购人不予退还履约保证金。若中标人不履行或不适当履行其合同义务导致采购人蒙受损失的，采购人有权直接从履约保证金中扣除相应违约金或损失赔偿款项；违约金或给采购人造成的损失超过履约保证金数额的，中标人应对超出部分给予赔偿。采购人逾期退还履约保证金的，除应当退还履约保证金本金外，还应当每日按合同总价的0.8‰向中标人偿付违约金，但因合同的履行产生争议中标人自身原因导致无法及时退还的除外。

其他

参数性质

编号

内容明细

内容说明

1

包装要求

1、中标人运输的所有货物要符合有关标准规定的具有适合长途运输、多次搬运和装卸的坚固包装。包装应按设备特点，按需要分别加上防潮、防雹、防锈、防腐蚀的保护措施，以保证货物在没有任何损坏和腐蚀的情况下安全运抵采购人指定地点。 2、每件包装箱内，应附有装箱单、合格证、产品出厂质量合格证明书、技术说明。 3、凡由于中标人在合同供货设备就位前使货物遭到损坏或丢失时，中标人均应负责及时修理、更换或赔偿。

2

售后服务

1、质保期：自验收合格之日起2年。各设备质保期内，中标人对所供设备实行包修、包换、包退、包维护保养，如设备或零部件因非人为因素出现故障而造成短期停用时，则质保期和免费维修期相应顺延。如停用时间累计超过60天则质保期重新计算。 2、对采购人的服务通知，中标人在接到采购人设备故障报修通知后，2小时内响应，4小时内到达维修现场并到位检修，在12小时内修复。特殊情况在48小时内无法修复的，将在72小时内提供不低于原使用等级的备用设备给客户免费使用。质保期内因设备性能故障检修五次仍不能正常使用的，将无偿更换新设备。在超出质保期后，如产品发生故障，中标人派技术员免费上门服务维修。如需更换配件，配件均按市场最低价格供应。经双方确认存在质量问题的耗材产品，在48小时内免费更换。每次维修，中标人均须签订维修单，确认维修事项，否则视为未提供售后维修服务。

3

其他要求

1、供应商应对所投的全部货物和服务进行投标。 2、供应商所投产品不得侵犯他人知识产权，供应商应保证，采购人在中华人民共和国使用该货物或货物的任何一部分，免受第三方提出的侵犯其专利权、商标权、工业设计权、著作权或其它知识产权的起诉。中标后如果任何第三方对此提出起诉，负责与之交涉并承担由此引起的一切法律及经济损失。 3、供应商必须提供全新的货物，且必须注明所用关键材料的材质、参数等。 4、供应商应提供投标设备的产品简介、宣传彩页等说明资料。 5、本用户需求中没有在投标文件中注明偏离（文字说明或在技术、商务对比表注明）的参数、配置、条款视为被供应商完全接受。 6、投标报价必须包含货物及零配件的购置和安装、运输保险、装卸、培训辅导、质保期售后服务、全额含税发票、雇员费用、合同实施过程中应预见和不可预见费用等。所有价格均应以人民币报价，金额单位为元。

说明

打“★”号条款为实质性条款，若有任何一条负偏离或不满足则导致投标（响应）无效。
打“▲”号条款为重要参数（如有），若有部分“▲”条款未响应或不满足，将根据评审要求影响其得分，但不作为无效投标（响应）条款。

序号

核心产品要求（“△”）

品目名称

标的名称

单位

数量

分项预算单价（元）

分项预算总价（元）

所属行业

技术要求

1

△

教学仪器

立式加工中心一

台

2.00

168,500.00

337,000.00

工业

详见附表一

2

教学仪器

立式加工中心二

台

3.00

136,834.00

410,502.00

工业

详见附表二

3

教学仪器

数控车床

台

5.00

58,333.00

291,665.00

工业

详见附表三

4

教学仪器

锯床

台

1.00

34,833.00

34,833.00

工业

详见附表四

参数性质

序号

具体技术(参数)要求

1

1、机床总体布局：
立式加工中心采用立式框架布局，立柱固定在床身上，主轴箱沿立柱上下移动(Z向)、滑座沿床身纵向移动(Y向)、工作台沿滑座横向移动(X向)的结构。床身、工作台、滑座、立柱、主轴箱等大件均采用树脂砂铸件，且经过不少于两次时效处理消除应力，以确保机床长期使用精度的稳定性。

2

2、数控系统功能要求：
（1）硬件配置：
①控制轴数：包括X、Y、Z三个坐标轴及一个主轴；
②操作面板：全功能数控键盘；
③PMC：内装式PMC，≥24000步；
④CNC用户存储器容量：≥2M，用于存储用户程序和数据；
（2）CNC功能：
①最小设定单位：包括但不限于0.0001mm，0.0001deg，0.00001inch；
②补偿功能：反向间隙补偿、存储型螺距误差补偿、刀具长度补偿和刀具半径补偿、平滑反向间隙补偿、智能反向间隙补偿；
③进给功能：快速进给、每分钟进给、进给倍率、自动加减速、AI先行控制、预读插补前铃型加减速、切削进给插补后铃型加/减速、智能重叠、刚性攻丝铃型加/减速、AI轮廓控制Ⅰ；
④主轴功能：主轴串行输出、主轴速度功能、主轴倍率修调、主轴定向、FSSB高速刚性攻丝、智能刚性攻丝；
⑤坐标系设定：比例缩放、坐标系旋转、可编程镜像；
⑥轴功能：高精度程序指令、HRV3控制；
（3） CNC编程：
①公制／英制编程；
②绝对／增量编程及同一程序段中绝对与增量混合编程；
③极坐标指令编程；
④外部存储；
（4）层嵌套子程序调用：
①钻削固定加工循环；
②用户宏程序B；
③自动拐角倍率／减速；
④倒角／圆角过渡；
⑤平面选择；
⑥工件坐标系（G52-G59）；
（5）插补类型：
①定位：单向定位、准确停止；
②任意两坐标圆弧插补；
③进给暂停；
④螺旋插补：圆弧插补+最多两轴直线插补；
（6）操作方式：
①AUTO运行/DNC运行/MDA运行；
②JOG进给；
③手动返回参考点；
④增量进给；
⑤空运行；
⑥单程序段方式；
⑦手轮进给；
（7）编辑功能：
①程序段检索；
②程序号检索；
③后台编辑；
④程序保护；
（8）安全保护功能：
①存储行程限位监控；
②硬件限位监控；
③紧急停止；
④监控：静态监控、速度监控、位置监控、轮廓监控安全功能还始终监控测量电路，过热、电压、内存；
（9）显示功能：
①当前位置显示；
②实际切削速度显示；
③程序显示；
④时钟显示；
⑤运行时间与部件计数显示；
⑥报警信息显示；
⑦自诊断功能显示；
⑧NC和PLC信号状态显示；
⑨梯形图显示；
⑩动态图形显示；
（10）数据传输：通过USB、RJ45接口或PCMCIA卡实现数据输入输出传送。

3

3、拖动系统：
(1)X、Y、Z轴线性导轨副均采用加宽线性导轨，配合自动强制集中润滑，以减少进给运动的摩擦阻力、低速爬行，保证机床精度寿命。
(2)X、Y、Z三轴传动的滚珠丝杠，应采用不低于C3级专业滚珠丝杆，滚珠丝杆两端轴承应采用不低于P4级60º接触角丝杆专用轴承，丝杠支承采用预拉伸结构，以降低机床长时间运转中热变形对精度的影响。
(3)进给轴为X、Y、Z三坐标控制，X、Y、Z进给轴为伺服电机动力驱动；其中Z轴伺服电机应具备自动抱闸功能，在断电的情况下，能够自动抱闸将电机轴抱紧，使之不能转动，起到安全保护的作用。

4

4、主轴组：
(1)应采用高速、高精度、高刚性主轴单元，采用不低于P4级主轴专用轴承及油脂润滑，以保证整套主轴的长寿命、高可靠性。
(2)主轴在其转速范围内应可实现无级调速，主轴采用电机内置编码器控制，可实现主轴定向和刚性攻丝功能。

5

5、刀库：采用≥16把机械手高速自动换刀刀库。

6

6、切削冷却系统：
(1)配备大流量冷却泵及大容量水箱，充分保证循环冷却。
(2)主轴箱端面配有冷却喷嘴，既可以水冷也可以风冷，并且随意切换，冷却过程可以通过M代码或控制面板进行控制。
(3)配置清洁气枪，用于清洁机床。

7

7、气动系统：
气动三联件应能够过滤气源中的杂质和水分，防止不纯净的气体对机床部件损伤和腐蚀。电磁阀组通过PLC程序控制，保证主轴松刀、主轴中心吹气、主轴夹刀、主轴风冷等动作能够快速准确的完成。

8

8、机床防护：
机床应采用符合安全标准的防护间，防止冷却液飞溅、保证操作安全。机床各导轨均应配有防护罩，防止切屑、冷却液进入机床内部，使导轨和滚珠丝杠免受磨损和腐蚀。

9

9、润滑系统：
导轨、滚珠丝杠副及支撑轴承均应采用中央集中自动稀油润滑，各个节点配有定量式分油器，定时定量向各润滑部位注油，保证各滑动面均匀润滑，以有效减少摩擦阻力，提高运动精度，保证滚珠丝杠副和导轨的使用寿命。

10

10、排屑系统：
应采用Y轴分体式防护结构，使加工过程中产生的铁屑直接落到床身上；采用床身内部大斜面结构，使得铁屑可顺利滑落到水箱中；采用后排屑结构，保证车间内部的整洁。

11

11、机床工作条件：
(1)电源：380V±10% 50HZ±1% 三相交流电；
(2)使用温度：5℃-40℃；
(3)环境温度：15℃-25℃；
(4)相对湿度：40-75%；
(5)气源压力：0.5-0.7Mpa；
(6)气源流量：≥350L/min。

12

12、主要规格及技术参数
(1)工作台面积：≥1000×360mm；
(2)X轴：≥650mm；
(3)Y轴：≥400mm；
(4)Z轴：≥500mm；
(5)主轴端面至工作台：100-600mm；
(6)主轴中心至立柱导轨：≥420mm；
(7)X轴快速移动：≥24m/min；
(8)Y轴快速移动：≥24m/min；
(9)Z轴快速移动：≥24m/min；
(10)切削进给：1-8000mm/min；
(11)最大承重：≥300Kg；
(12)转速：80-8000rpm；
(13)主轴锥孔(7:24)：BT40；
(14)主电机功率：≥5.5KW；
(15)X/Y/Z轴定位精度：±0.008/300mm；
(16)X/Y/Z轴重复定位精度：±0.005/300mm；
(17)刀库：≥16T。

13

13、附件要求：机械说明书、合格证明书、电气说明书各一份。

14

14、配套教学资源（1套50节点）：
(1)系统架构：
教学系统基于Windows操作系统BS/CS混合结构开发，支持服务端和客户端独立安装，支持Windows操作系统移动客户端，支持互联网和局域网，产品能够在正版Windows XP/Windows 7/Windows 8/Windows 10等操作系统正常运行。
(2)系统总体功能：
包含但不限于集成项目教学资源库、基础知识资源库、考核测评和教学管理4大功能模块，系统支持自定义功能使用权限，可分别选择学生或者教师身份登录。
(3)项目教学资源库：
系统包含不少于5个典型零件关于“基于企业产品生产工艺流程典型零件案例”的数控加工技术教学资源，所有综合案例零件产品应在工厂进行过批量的生产，工艺成熟、科学。教学案例需包含完整的数控多轴真实生产过程教学资源，包括但不限于多轴数控加工工艺、CAD/CAM软件应用，多轴数控机床刀轴的控制、了解多轴机床后处理、刀尖跟随功能介绍、数控机床如何对刀分中、多轴机床定轴加工、多轴机床联动加工和基于真实产品生产流程的综合案例等,可满足不少于200课时教学资源。项目教学资源库详细要求如下：
A.数控加工典型案例一详细技术要求（不少于80课时，包含但不限于以下内容）：
学习活动一：绘制三维造型实体图；
学习活动二：数控编程；
学习活动三：进入机床生产加工；
学习活动四：精度检验及误差分析；
学习活动五：项目考核及评价；
学习活动六：工作任务总结；
技能点：
1)读二维图；
2)新建UG零件文件；
3)绘图基准的应用；
4)草图的应用；
5)拉伸命令的应用；
6)绘制矩形；
7)绘制圆；
8)阵列；
9)绘制椭圆；
10)草图应用；
11)草图约束；
12)基准点；
13)绘制直线；
14)创建球体特征；
15)创建圆柱特征；
16)布尔求和运算；
17)特征的显示和隐藏；
18)倒斜角；
19)显示和隐藏草图；
20)倒角；
21)工序的管理；
22)加工参数设置；
23)加工部件的定义；
24)刀具的创建；
25)零件开粗；
26)轮廓加工；
27)面加工；
28)孔工艺设置；
29)创建钻孔程序；
30)加工坐标系的指定；
31)安全设置；
32)开粗加工；
33)模拟加工；
34)型腔加工；
35)多轴原理加工；
36)可变轮廓铣；
37)多刀路；
38)曲线驱动方法设置；
39)圆角加工；
40)四轴原理加工；
41)创建辅助面；
42)干涉避让；
43)刀轴控制；
44)轮廓加工；
45)底壁加工；
46)锥体特征的创建；
47)投影面的应用；
48)球体精加工；
49)定轴加工；
50)刀轴控制；
51)后处理器的应用；
52)程序的输出；
53)定轴加工概述；
54)多轴加工工艺概述；
55)多轴联动加工概述；
56)数控加工仿真；
57)测量刀具长度；
58)机床的基本操作；
59)手动对刀；
60)填写工艺卡；
61)如何确定工件的毛坯形状和尺寸；
62)游标卡尺的应用；
63)千分尺的应用；
64)游标卡尺的原理；
65)千分尺的原理。
B.数控加工典型案例二详细技术要求（不少于72课时，包含但不限于以下内容）：
学习活动一：车间现场5S管理；
学习任务二：零件加工工艺分析；
学习活动三：多轴数控编程；
学习活动四：进入机床生产加工；
学习活动五：工件检测；
学习活动六：工作任务总结
技能点：
1)材料分析；
2)工装夹具分析；
3)重点尺寸分析；
4)工艺流程分析；
5)精光刀的选择；
6)刀杆的选择；
7)锯片刀的选择；
8)部件余量的设置；
9)最终底面余量的设置；
10)参考刀具；
11)切削角；
12)刀轴矢量控制；
13)侧刃铣削；
14)钻孔；
15)重叠距离的设置；
16)辅助面；
17)辅助线；
18)圆弧槽开粗；
19)圆弧槽精加工；
20)V型槽精加工；
21)倒角；
22)Vericut加工仿真；
23)加工前刀具准备；
24)多轴机床操作注意事项；
25)数控三坐标测量机工作原理；
26)三坐标测量的应用；
27)车间现场5S管理。
C.数控加工典型案例三详细技术要求（不少于58课时，包含但不限于以下内容）：
学习活动一：滑块零件工艺分析；
学习活动二：多轴工件铣削工艺；
学习活动三：多轴数控编程；
学习活动四：进入机床生成产加工；
学习活动五：精度检验及误差分析；
学习活动六：现场管理；
学习活动七：项目考核及评价；
学习活动八：工作任务总结。
技能点：
1)整体分析；
2)如何选用刀具；
3)多轴定位加工概述；
4)机床的选用；
5)3D刀具半径补偿；
6)定位孔编程；
7)定位面编程；
8)定位曲面编程；
9)定位轮廓编程；
10)填写工艺卡；
11)铣削工艺的应用；
12)钻削工艺的应用；
13)夹具的选用；
14)量具的选用；
15)刀具装夹；
16)毛坯的安装；
17)自动测量刀具长度；
18)利用探头分中对刀；
19)拉表找水平；
20)机床预热；
21)装刀；
22)内径百分尺的使用；
23)夹具管理；
24)量具管理；
25)工具管理；
26)成品半成品管理；
27)机床管理。
D.数控加工典型案例四详细技术要求（不少于26课时，包含但不限于以下内容）：
学习活动一：先进坐标测量技术；
学习活动二：枢轴臂零件工艺分析；
学习活动三: 多轴数控编程；
学习活动四：进入机床生产加工；
学习活动五：精度检验及误差分析；
学习活动六：项目考核及评价；
学习活动七：工作任务总结。
技能点：
1)三坐标测量；
2)零件分析；
3)钻孔；
4)铣凹槽；
5)轮廓精加工；
6)铣削工艺的应用；
7)钻削工艺的应用；
8)毛坯找正分中；
9)填写工艺卡；
10)塞规的使用；
11)塞尺的概念。
E.数控加工典型案例五详细技术要求（72课时，包含但不限于以下内容）：
学习活动一：零件加工工艺分析；
学习活动二：进入机床生产加工；
学习活动三：工件检测；
学习活动四：项目考核及评价；
学习活动五：工作任务总结；
技能点：
1)图纸分析；
2)材料分析；
3)夹具的设计；
4)机床的选用；
5)零件分析；
6)划分工序；
7)分配余量；
8)工艺制作方案；
9)加工前刀具准备；
10)加工前夹具准备；
11)坯料准备；
12)夹具的安装；
13)定位装夹分中对刀；
14)镗刀的使用；
15)加工高精度孔；
16)三坐标检测。

▲

15

(4)▲教学课程展示形式（需提供该功能的演示视频）：
课程采用项目式和教学活动教学，每个教学项目或活动包含学习目标、知识理论并充分运用文字、图片、视频、仿真动画等多媒体手段以及工业级数控多轴仿真软件进行数控多轴加工工艺的安全仿真、NC程序优化和工艺清单制作，工业三坐标测量机进行品质监控，详细记录讲解生产工艺的每一个细节和现场师傅的每一操作步骤。

▲

16

(5)▲考核测评（需提供该功能的演示视频）：
系统提供项目教学资源库配套的考核测评内容，其中选择题、判断题系统可自动评分，并提供教师端手工录入或者通过excel批量导入测评试题。

▲

17

(6)▲教学管理（需提供该功能的软件界面截图）：
系统提供教师端进行学生分组、考勤、自动成绩统计与分析、自动耗材统计功能。

18

(7)系统开放性（需提供该功能的软件界面截图）：
系统支持教师通过网络自定义教学课件（可以进行文字编辑、插入视频(支持流行的视频格式，swf、avi、mp4、rm等等)、图片、PPT、压缩文件附件和美观排版等功能）、考核测评内容、教学过程视频录像。
(8)教学系统授权和安全：
系统采用服务端硬件加密狗加密方式，本地的视频和相关资料安装在服务器端并进行本地加密，客户端全部基于互联网或局域网连接到服务端。

▲

19

(9)▲需提供该系统的软件著作权证书复印件。

20

配套工业级多轴数控加工仿真软件（1套（1节点））：
1.虚拟机床软件必须为工业级软件，有广泛的工业使用用户，并支持中文、英文语言；
2.虚拟机床软件包括验证3轴铣削、2轴车削程序所必须的功能，既可以模拟由CAM软件输出的刀位文件，也可以模拟G代码文件；

▲

21

▲3.虚拟机床软件含有标准控制系统库，包括但不限于：SIEMENS系列、Fanuc系列、Heidenhain系列、Mazak系列、NUM系列、AB系列等，用户也可以在标准库的基础上，根据自己的特殊需要配置控制系统；（需提供该功能的软件界面截图）

22

4.虚拟机床软件包含有模型分析工具，能对仿真后的零件模型进行各种测量，如：毛坯厚度、体积、材料去除率、深度、间隙、距离、角度、孔径、转角半径、刀痕间的残留高度等；

5.用户能够自定义各种形状的参数化刀具，构造真实刀具形状、各种标准和非标刀具，如：整体刀具、镶齿刀具，以及非标机床附件头；

6.能够实现零件的实体加工仿真，能够平移、缩放、翻转及旋转切削模型，可在任何方向作剖面视图，查看那些原本无法看到的区域（例如钻孔的截面），并且零件模型局部放大时不失真；

7.对于较长的刀位文件，能够加快模拟速度，同时不影响仿真精度；

8.能够将IGES文件转换为STL数据或其它模型文件（定义铸造毛坯、夹具、设计模型等）。能从STL文件生成实体模型，能够修复表面质量不好的STL模型；

▲

23

▲9.能够精确地检查加工中发生的各种错误。只需点击发生错误的地方，就可知道相应的程序语句（需提供该功能的软件界面截图）；

24

10.虚拟机床软件支持各种编程方式，如：预知三维刀具补偿、刀尖虚拟机床软件支持各种编程方式，如：预知三维刀具补偿、刀尖点编程或刀具长度补偿、主轴转动点编程、封闭循环和夹具偏置、加工坐标系旋转、平移、RTCP编程；
11.虚拟机床软件支持模拟线切割、电火花的数控程序加工与仿真；
12.虚拟机床软件能够在一个仿真文件中，按照加工工艺顺序模拟零件在各个机床上的仿真加工过程；
13.虚拟机床软件应支持将标准3轴G代码程序，反转成标准APT代码；
14.虚拟机床软件能够按照操作者的习惯来定制，并配置相应的使用指导说明，即使不会使用仿真软件的其他工程技术人员，也可以根据说明进行操作，便于教学；
15.虚拟机床软件能够定制使用界面。可以封闭使用并设置修改权限，便于现场操作人员的浏览；

▲

25

▲16.具备特征捕捉功能，测量信息全面，测量圆弧一键操作，不仅提供半径、直径尺寸，同时还要提供加工的刀具信息、NC程序代码信息、轴向、圆心位置、加工该特征的程序名、程序行号、刀具号、进给速度等信息（需提供该功能的演示视频）；

26

17.在虚拟机床软件里用户能够自定义检测报告格式；
18.虚拟机床软件检测报告能够存储为HTML、PDF、TXT格式，方便各制造相关部门参考使用；

▲

27

▲19.可以设定切削极限参数，比如轴向深度、径向宽度、加工进给极限（最大、最小）、主轴转速（最大、最小）、体积去除率、削厚、曲面速度、斜向下刀角度等，如果模拟过程中发现切削超过设定极限值，系统将会提示错误报警（需提供该功能的软件界面截图）；

28

20.支持多腔平面的高度一致性判断测量；
21.支持不限数量窗口的视图显示；
22.支持创建带几何尺寸标注的刀具对刀表；
23.能够对机床运动的整个过程提供准确、完善的碰撞、干涉检查，保证机床和刀具的安全；
24.在仿真的过程中，能够考虑到机床的因素（如机床结构、行程、最大最小速度/加速度、控制系统特性、是否会和工装夹具发生碰撞等等）；实时显示碰撞、超程、超速等信息，并记录在仿真结果报告中；
25.能够模拟出夹具、卡具与主轴的碰撞，还可以模拟刀具库的换刀运动，并检查其碰撞；
26.能够模拟一个工件在各个不同机床之间，不同工序的加工仿真过程，并根据工艺要求在机床之间自动切换、定位；
27.虚拟机床软件自带机床库，包含许多常见的数控机床，用户可以直接调用、修改，也可很方便地自己建立与车间机床相应的机床模型；

▲

29

▲28.支持任意组件（包含子组件）间的碰撞、干涉检查，并可以设置任意组件间的安全距离（需提供该功能的软件界面截图）；

30

29.支持铣削、钻孔、车削、磨削 及线切割机床的仿真；
30.支持创建多个行程范围检查组，并支持数控机床在不同条件下选择使用不同的行程范围检查组；

▲

31

▲31.仿真后的零件模型与设计原型自动比较过切和欠切，通过不同的颜色直观地看到过切和残余部分，比较精度能够自定义（需提供该功能的演示视频）；

32

32.能够自动形成比较结果，便于编程人员直观识别需修改内容；

▲

33

▲33.自动比较功能支持实体、曲面、轮廓和点等多种比较模式，自动比较功能对于大型零件，能够提供某个特定区域的自动比较，只比较零件某个部位的过切或残留（需提供该功能的软件界面截图）；

34

34.提供精确的过切或残留量的数值报告；
35.能够对多轴联动程序进行碰撞、干涉检查，以提前预知可能出现的事故，用户可以直接调用、修改机床库中自带的多轴机床模型，也可自己建立与车间机床相应的机床模型；
36.能够支持各种U、V、W直线轴，自定义旋转轴仿真；
37.能够支持5轴以上车铣复合加工中心程序仿真；
38.能够支持最少6个轴的数控机床联动（需提供该功能的软件界面截图）；
39.支持RTCP（刀具旋转中心编程）和RPCP（零件旋转中心编程）数控功能的仿真；
40.支持使用IJK刀具轴矢量编程方式的多轴机床联动仿真；
41.支持数控系统中ORIVECT（平面插补）和ORIAXES（线性插补）指令的切削仿真。

说明

打“★”号条款为实质性条款，若有任何一条负偏离或不满足则导致投标无效。
打“▲”号条款为重要技术参数，若有部分“▲”条款未响应或不满足，将导致其响应性评审加重扣分，但不作为无效投标条款。

参数性质

序号

具体技术(参数)要求

1

1、机床总体布局：
立式加工中心采用立式框架布局，立柱固定在床身上，主轴箱沿立柱上下移动(Z向)、滑座沿床身纵向移动(Y向)、工作台沿滑座横向移动(X向)的结构。床身、工作台、滑座、立柱、主轴箱等大件均采用树脂砂铸件，且经过两次时效处理消除应力，以确保机床长期使用精度的稳定性。

2

2、数控系统功能要求：
（1）控制轴数：
①最大控制轴数：≥5轴；
②PLC控制轴数：≥5轴；
③最大联动轴数：≥5轴(直线插补)，≥3轴(螺旋线插补)，≥2轴(圆弧插补)；
（2）坐标值(系)及尺寸：
①局部坐标系、机床坐标系、工件坐标系1~6(G54~G59)、附加工件坐标系(P1-P48)；
②坐标平面选择；
③位置指令范围：±99999999×最小输入单位；
④绝对/增量编程、英制/公制转换、直线轴/回转轴；
（3）准备功能：不少于85个G指令，包括快速定位、插补、自动倒角、刀具补偿、公英制输入、坐标旋转、比例缩放、镜像、语句式宏指令、宏程序调用、跳转、循环指令等；
（4）进给功能：
①快速移动速度：0 mm/min~100000mm/min；
②快速倍率：包含但不限于F0、25%、50%、100%四级实时修调；
③切削进给速度：0 mm/min~15000mm/min；
④进给倍率：0~150% 不少于十六级实时修调；
⑤快速移动加减速：直线型；切削进给加减速：指数型、直线型；加减速的起始速度、终止速度和加减速时间由参数设定；
（5）总线功能
①适配多圈绝对位置编码器的伺服电机；
②机床掉电后绝对坐标系自动恢复；
③机床无档块机械回零；
④伺服参数在线修改；
⑤伺服状态在线诊断；
⑥操作日志、运行日志；
⑦远程监控、故障诊断功能；
（6）主轴功能
①主轴转速：可由S代码或PLC信号给定，转速范围Orpm~99999rpm；
②主轴倍率：50%~120% 不少于8级实时修调；
③2路0V~10V模拟电压输出；
④支持模拟主轴M型换档和T型换档功能，柔性攻丝/刚性攻丝；
2路主轴编码器反馈，主轴编码器线数可设定(0或100p/r~5000p/r)
（7）刀具功能
①刀具长度补偿(刀具偏置)：≥32组；
②刀具磨损补偿：≥32组；
③刀尖半径补偿(C型)；

3

3、拖动系统：
(1)X、Y、Z轴线性导轨副均采用加宽线性导轨，配合自动强制集中润滑，以减少进给运动的摩擦阻力、低速爬行，保证机床精度寿命。
(2)X、Y、Z三轴传动的滚珠丝杠，应采用不低于C3级专业滚珠丝杆，滚珠丝杆两端轴承应采用不低于P4级60º接触角丝杆专用轴承，丝杠支承采用预拉伸结构，以降低机床长时间运转中热变形对精度的影响。
(3)进给轴为X、Y、Z三坐标控制，X、Y、Z进给轴为伺服电机动力驱动；其中Z轴伺服电机应具备自动抱闸功能，在断电的情况下，能够自动抱闸将电机轴抱紧，使之不能转动，起到安全保护的作用。

4

4、主轴组：
(1)应采用高速、高精度、高刚性主轴单元，采用不低于P4级主轴专用轴承及油脂润滑，以保证整套主轴的长寿命、高可靠性。
(2)主轴在其转速范围内应可实现无级调速，主轴采用电机内置编码器控制，可实现主轴定向和刚性攻丝功能。

5

5、刀库：采用≥16把机械手高速自动换刀刀库。

6

6、切削冷却系统：
(1)配备大流量冷却泵及大容量水箱，充分保证循环冷却。
(2)主轴箱端面配有冷却喷嘴，既可以水冷也可以风冷，并且随意切换，冷却过程可以通过M代码或控制面板进行控制。
(3)配置清洁气枪，用于清洁机床。

7

7、气动系统：
气动三联件应能够过滤气源中的杂质和水分，防止不纯净的气体对机床部件损伤和腐蚀。电磁阀组通过PLC程序控制，保证主轴松刀、主轴中心吹气、主轴夹刀、主轴风冷等动作能够快速准确的完成。

8

8、机床防护：
机床应采用符合安全标准的防护间，防止冷却液飞溅、保证操作安全。机床各导轨均应配有防护罩，防止切屑、冷却液进入机床内部，使导轨和滚珠丝杠免受磨损和腐蚀。

9

9、润滑系统：
导轨、滚珠丝杠副及支撑轴承均应采用中央集中自动稀油润滑，各个节点配有定量式分油器，定时定量向各润滑部位注油，保证各滑动面均匀润滑，以有效减少摩擦阻力，提高运动精度，保证滚珠丝杠副和导轨的使用寿命。

10

10、排屑系统：
应采用Y轴分体式防护结构，使加工过程中产生的铁屑直接落到床身上；采用床身内部大斜面结构，使得铁屑可顺利滑落到水箱中；采用后排屑结构，保证车间内部的整洁。

11

11、机床工作条件：
(1)电源：380V±10% 50HZ±1% 三相交流电；
(2)使用温度：5℃-40℃；
(3)环境温度：15℃-25℃；
(4)相对湿度：40-75%；
(5)气源压力：0.5-0.7Mpa；
(6)气源流量：≥350L/min。

12

12、主要规格及技术参数
(1)工作台面积：≥1000×360mm；
(2)X轴：≥650mm；
(3)Y轴：≥400mm；
(4)Z轴：≥500mm；
(5)主轴端面至工作台：100-600mm；
(6)主轴中心至立柱导轨：≥420mm；
(7)X轴快速移动：≥24m/min；
(8)Y轴快速移动：≥24m/min；
(9)Z轴快速移动：≥24m/min；
(10)切削进给：1-8000mm/min；
(11)最大承重：≥300Kg；
(12)转速：80-8000rpm；
(13)主轴锥孔(7:24)：BT40；
(14)主电机功率：≥5.5KW；
(15)X/Y/Z轴定位精度：±0.008/300mm；
(16)X/Y/Z轴重复定位精度：±0.005/300mm；
(17)刀库：≥16T。

13

13、附件要求：机械说明书、合格证明书、电气说明书各一份。

14

14、配套教学资源（1套50节点）：
(1)系统架构：
教学系统基于Windows操作系统BS/CS混合结构开发，支持服务端和客户端独立安装，支持Windows操作系统移动客户端，支持互联网和局域网，产品能够在正版Windows XP/Windows 7/Windows 8/Windows 10等操作系统正常运行。
(2)系统总体功能（需提供该功能的软件界面截图）：
包含但不限于集成项目教学资源库、基础知识资源库、考核测评和教学管理4大功能模块，系统支持自定义功能使用权限，可分别选择学生或者教师身份登录。
(3)项目教学资源库：
系统包含不少于5个典型零件关于“基于企业产品生产工艺流程典型零件案例”的数控加工技术教学资源，所有综合案例零件产品应在工厂进行过批量的生产，工艺成熟、科学。教学案例需包含完整的数控多轴真实生产过程教学资源，包括但不限于多轴数控加工工艺、CAD/CAM软件应用，多轴数控机床刀轴的控制、了解多轴机床后处理、刀尖跟随功能介绍、数控机床如何对刀分中、多轴机床定轴加工、多轴机床联动加工和基于真实产品生产流程的综合案例等,可满足不少于200课时教学资源。项目教学资源库详细要求如下：
A.数控加工典型案例一详细技术要求（不少于80课时，包含但不限于以下内容）：
学习活动一：绘制三维造型实体图；
学习活动二：数控编程；
学习活动三：进入机床生产加工；
学习活动四：精度检验及误差分析；
学习活动五：项目考核及评价；
学习活动六：工作任务总结；
技能点：
1)读二维图；
2)新建UG零件文件；
3)绘图基准的应用；
4)草图的应用；
5)拉伸命令的应用；
6)绘制矩形；
7)绘制圆；
8)阵列；
9)绘制椭圆；
10)草图应用；
11)草图约束；
12)基准点；
13)绘制直线；
14)创建球体特征；
15)创建圆柱特征；
16)布尔求和运算；
17)特征的显示和隐藏；
18)倒斜角；
19)显示和隐藏草图；
20)倒角；
21)工序的管理；
22)加工参数设置；
23)加工部件的定义；
24)刀具的创建；
25)零件开粗；
26)轮廓加工；
27)面加工；
28)孔工艺设置；
29)创建钻孔程序；
30)加工坐标系的指定；
31)安全设置；
32)开粗加工；
33)模拟加工；
34)型腔加工；
35)多轴原理加工；
36)可变轮廓铣；
37)多刀路；
38)曲线驱动方法设置；
39)圆角加工；
40)四轴原理加工；
41)创建辅助面；
42)干涉避让；
43)刀轴控制；
44)轮廓加工；
45)底壁加工；
46)锥体特征的创建；
47)投影面的应用；
48)球体精加工；
49)定轴加工；
50)刀轴控制；
51)后处理器的应用；
52)程序的输出；
53)定轴加工概述；
54)多轴加工工艺概述；
55)多轴联动加工概述；
56)数控加工仿真；
57)测量刀具长度；
58)机床的基本操作；
59)手动对刀；
60)填写工艺卡；
61)如何确定工件的毛坯形状和尺寸；
62)游标卡尺的应用；
63)千分尺的应用；
64)游标卡尺的原理；
65)千分尺的原理。
B.数控加工典型案例二详细技术要求（不少于72课时，包含但不限于以下内容）：
学习活动一：车间现场5S管理；
学习任务二：零件加工工艺分析；
学习活动三：多轴数控编程；
学习活动四：进入机床生产加工；
学习活动五：工件检测；
学习活动六：工作任务总结；
技能点：
1)材料分析；
2)工装夹具分析；
3)重点尺寸分析；
4)工艺流程分析；
5)精光刀的选择；
6)刀杆的选择；
7)锯片刀的选择；
8)部件余量的设置；
9)最终底面余量的设置；
10)参考刀具；
11)切削角；
12)刀轴矢量控制；
13)侧刃铣削；
14)钻孔；
15)重叠距离的设置；
16)辅助面；
17)辅助线；
18)圆弧槽开粗；
19)圆弧槽精加工；
20)V型槽精加工；
21)倒角；
22)Vericut加工仿真；
23)加工前刀具准备；
24)多轴机床操作注意事项；
25)数控三坐标测量机工作原理；
26)三坐标测量的应用；
27)车间现场5S管理。
C.数控加工典型案例三详细技术要求（不少于58课时，包含但不限于以下内容）：
学习活动一：滑块零件工艺分析；
学习活动二：多轴工件铣削工艺；
学习活动三：多轴数控编程；
学习活动四：进入机床生成产加工；
学习活动五：精度检验及误差分析；
学习活动六：现场管理；
学习活动七：项目考核及评价；
学习活动八：工作任务总结。
技能点：
1)整体分析；
2)如何选用刀具；
3)多轴定位加工概述；
4)机床的选用；
5)3D刀具半径补偿；
6)定位孔编程；
7)定位面编程；
8)定位曲面编程；
9)定位轮廓编程；
10)填写工艺卡；
11)铣削工艺的应用；
12)钻削工艺的应用；
13)夹具的选用；
14)量具的选用；
15)刀具装夹；
16)毛坯的安装；
17)自动测量刀具长度；
18)利用探头分中对刀；
19)拉表找水平；
20)机床预热；
21)装刀；
22)内径百分尺的使用；
23)夹具管理；
24)量具管理；
25)工具管理；
26)成品半成品管理；
27)机床管理。
D.数控加工典型案例四详细技术要求（不少于26课时，包含但不限于以下内容）：
学习活动一：先进坐标测量技术；
学习活动二：枢轴臂零件工艺分析；
学习活动三: 多轴数控编程；
学习活动四：进入机床生产加工；
学习活动五：精度检验及误差分析；
学习活动六：项目考核及评价；
学习活动七：工作任务总结。
技能点：
1)三坐标测量；
2)零件分析；
3)钻孔；
4)铣凹槽；
5)轮廓精加工；
6)铣削工艺的应用；
7)钻削工艺的应用；
8)毛坯找正分中；
9)填写工艺卡；
10)塞规的使用；
11)塞尺的概念。
E.数控加工典型案例五详细技术要求（72课时，包含但不限于以下内容）：
学习活动一：零件加工工艺分析；
学习活动二：进入机床生产加工；
学习活动三：工件检测；
学习活动四：项目考核及评价；
学习活动五：工作任务总结；
技能点：
1)图纸分析；
2)材料分析；
3)夹具的设计；
4)机床的选用；
5)零件分析；
6)划分工序；
7)分配余量；
8)工艺制作方案；
9)加工前刀具准备；
10)加工前夹具准备；
11)坯料准备；
12)夹具的安装；
13)定位装夹分中对刀；
14)镗刀的使用；
15)加工高精度孔；
16)三坐标检测。
(4)教学课程展示形式：
课程采用项目式和教学活动教学，每个教学项目或活动包含学习目标、知识理论并充分运用文字、图片、视频、仿真动画等多媒体手段以及工业级数控多轴仿真软件进行数控多轴加工工艺的安全仿真、NC程序优化和工艺清单制作，工业三坐标测量机进行品质监控，详细记录讲解生产工艺的每一个细节和现场师傅的每一操作步骤。
(5)考核测评：
系统提供项目教学资源库配套的考核测评内容，其中选择题、判断题系统可自动评分，并提供教师端手工录入或者通过excel批量导入测评试题。
(6)教学管理：
系统提供教师端进行学生分组、考勤、自动成绩统计与分析、自动耗材统计功能。
(7)系统开放性：
系统支持教师通过网络自定义教学课件（可以进行文字编辑、插入视频(支持流行的视频格式，swf、avi、mp4、rm等等)、图片、PPT、压缩文件附件和美观排版等功能）、考核测评内容、教学过程视频录像。
(8)教学系统授权和安全：
系统采用服务端硬件加密狗加密方式，本地的视频和相关资料安装在服务器端并进行本地加密，客户端全部基于互联网或局域网连接到服务端。
(9)需提供该功能系统的软件著作权证书复印件。

说明

打“★”号条款为实质性条款，若有任何一条负偏离或不满足则导致投标无效。
打“▲”号条款为重要技术参数，若有部分“▲”条款未响应或不满足，将导致其响应性评审加重扣分，但不作为无效投标条款。

参数性质

序号

具体技术(参数)要求

1

1、本机床为纵(Z)、横(X)两座标控制的数控卧式车床。能够对各种轴类和盘类零件自动完成内外圆柱面、圆锥面、圆弧面、端面、切槽、倒角等工序的切削加工，并能车削公制直螺纹、端面螺纹及英制直螺纹和锥螺纹等各种车削加工。

2

2、主要规格及技术参数
(1)技术规格：
①　床身上最大工件回转直径：≥Φ420mm；
②　刀架上最大工件回转直径：≥Φ210mm；
③　最大工件长度：≥750mm；
④　最大加工长度：≥680mm；
⑤　床身导轨宽度：≥335mm；
⑥　工件极限重量(只使用卡盘)：≥200kg；
⑦　主电动机（变频）≥5.5Kw；
⑧　主轴通孔直径：≥Φ52mm；
⑨　主轴孔锥度：MT6；
⑩　主轴头：A2-6；
⑪　主轴转速范围：30～2500r/min。
(2)尾座装置：
①　尾座套筒直径：≥Φ65mm；
②　尾座套筒行程：手动尾座，≥150mm；
③　尾座套筒锥孔锥度：莫氏4号。
(3)进给系统：
①　刀架最大行程：横向(X)≥220mm，纵向(Z)≥680mm；
②　滚珠丝杠直径×螺距：横向（X）≥φ25×5(mm)，纵向（Z）≥Φ32×10(mm)；
③　快速进给：横向（X）≥5000mm/min，纵向（Z）≥10000mm/min；
④　最大切削速度：横向（X）≥4000mm/min，纵向（Z）≥4000mm/min。
(4)机床精度标准：
①　主轴定心轴颈的跳动≤0.01mm；
②　定位精度：横向（X）≤0.01mm，纵向（Z）≤0.01mm；
③　重复定位精度：横向（X）≤0.01mm，纵向（Z）≤0.01mm；
④　工件加工精度：IT6～IT7。
(5)刀架装置：
①　标准配置：电动立式≥四工位刀架；
②　刀架电机：功率≥120W，转速≥1500r/min；
③　刀杆截面：≥20×20mm；
④　重复定位精度：≤0.008mm；
⑤　换刀时间(单工位)：≤3s。
(6)电源装置：
①　电源形式：交流三相/380V±10%/50Hz±2Hz；
②　用电容量：≥10KVA。
(7)冷却系统：
①　冷却泵电机功率：≥90W；
②　冷却泵流量：≥20L/min。

3

3、数控系统要求：
（1）运动控制功能：
①　控制轴：X轴、Z轴、Y轴、C轴；C轴可作为Cs轴；
②　插补方式：定位(G00)、直线(G01)、圆弧(GO2、G03)；
③　位置指令范围：
公制:-999999.99mm~999999.99mm，最小指令单位：0.0001mm
英制：-9999.9999inch-9999.9999inch，最小指令单位：0.00001inch
④　进给倍率：0~200% 不少于二十一级实时调节；
⑤　最高切削进给速度:≥15000mm/min
⑥　快速倍率：包含但不限于F0、25%、50%、100%四级实时调节；
⑦　最高快速速度:≥60000mm/min；
⑧　每转进给：0.01mm/r~500mm/r(需安装主轴编码器)；
⑨　加减速方式:前加减速(直线型、S型) ，后加减速(直线型、指数型)
⑩　电子齿轮比:倍频1~65535，分频1-65535；
⑪　脉进给包含但不限于0.001、0.01、01mm三档可调，单步进给包含但不限于0.001、0.01、0.1、1mm四档可调；
（2）显示界面
①　显示屏：≥8.4英寸字屏；
②　加工轨迹显示、编程轨迹预览；
（3）G功能
①　采用体系A指令格式，至少包含39种G代码，包括固定循环代码和复合循环代码；
②　支持语句式宏程序(宏A、宏B)；
③　支持≥5级子程序调用，用户宏程序调用；
（4）T刀具功能
①　适配刀架:通用电动刀架、伺服刀架；
②　换刀方式:MDI/自动绝对换刀或手动相对换刀，正转选刀、反转锁紧；
③　对刀方式:定点对刀、试切对刀、回机械零点对刀；
④　刀位信号输入方式:直接输入；
（5）S主轴功能：
①　S2位数(I/O档位控制)/S5位数(模拟输出)；
②　主轴编码器:编码器线数可设定(100-9999999p/r)；
③　编码器与主轴的传动比:(1~255):(1~255)；
④　主轴倍率：50%~120% 不少于八级实时修调；
⑤　2路0V~10V模拟电压输出，支持双主轴控制；
⑥　-10V~10V模拟电压输出参数可选；
（6）M辅助功能：
①　用地址M和2位数指定，M功能可以自定义；
②　系统内部M指令(不可重定义)：程序结束M02、M30；程序停止M00;选择停止M01；子程序调用M98:子程序结束M99；
③　冷却液启停，润滑启停，MDI/自动方式控制卡盘夹紧/松开，控制尾座进/退；
（7）螺纹功能: 普通螺纹(跟随主轴)；

说明

打“★”号条款为实质性条款，若有任何一条负偏离或不满足则导致投标无效。
打“▲”号条款为重要技术参数，若有部分“▲”条款未响应或不满足，将导致其响应性评审加重扣分，但不作为无效投标条款。

参数性质

序号

具体技术(参数)要求

1

1、全自动液压锯床；
2、锯切范围：≥300-300*300mm；
3、锯带线速度：≥30/45/69m/min；
4、锯条规格：≥3565*1.1*34mm；
5、工作夹紧方式：液压自动；
6、主机功率：≥3kW；
7、油泵电机功率：≥0.5kW；
8、三相冷却电机：≥0.04kW；
9、单次送料长度：1-400mm。

说明

打“★”号条款为实质性条款，若有任何一条负偏离或不满足则导致投标无效。
打“▲”号条款为重要技术参数，若有部分“▲”条款未响应或不满足，将导致其响应性评审加重扣分，但不作为无效投标条款。