货物需求

序号

设备名称

技术参数

1

智能制造单元理实一体化平台1套

智能制造单元理实一体化平台既可独立实训练习，也可以接通实物机电设备并实现动作控制。是一款多功能实训设备，由加工中心数控系统、机器人控制系统、机器人示教器、中央控制系统、车床数控系统、虚拟驱动仿真系统、MES系统等组成，通过真实机器人控制系统、数控系统、PLC及虚拟驱动仿真系统场景中的设备。本设备还配备自定义I/O ，用户可自定义删除和连接I/O端口的接线设置，从而可以按自定义的I/O接线进行PLC程序编辑，拥有自主搭建场景功能。包含MES系统实训工位、CAD/CAM设计实训工位三个单元操作位置，各单元相互连通；（须提供实训台彩页或产品说明书或官网截图）

要求所有技术指标等于或者优于以下参数指标。

（一）实训台1台。

（1）三个单元操作位置，各单元相互连通，方便走线及安装；

（2）整体尺寸约：≥3300mm*1100mm*1500mm；

（3）整体采用优质钢材，1.2mm-2mm冷轧钢板；

（4）结构紧固合理，款式新颖；

（5）表面白色烤漆处理；

（6）配备3张人体工学椅。

（二）加工中心数控系统1套

（1）加工中心系统配以太网接口；

（2）有自动化接口，能实现加工中心系统的远程启动、程序可上传到系统内存，能获取机床的状态信息、机床的模式、主轴的位置信息；

（3）加工中心能够停在原点指令位置并把原点状态通过网络传输给工控机；

（4）支持配置虚拟轴，运行实际加工程序以及通过数据实时驱动虚拟加工中心模型；

（5）总线式数控系统：数控系统必须开通 U 盘接口、极坐标编程功能、后台编辑功能，以太网功能，所有数控机床可以联网，实现网络数控一体化 ，数控系统需国产化，需提供相关控制系统软件的软件著作权证书复印件及操作界面截图；系统采用NCUC工业现场总线，以串联的方式通过IPC单元总线In和Out接口控制总线I/O单元、总线伺服驱动单元等总线设备；

（6）数控系统支持中国版数控机床互联通讯协议，协议支持单个数控装备、智能产线和智能工厂的数据交互，还可以支持多个云数据中心的互联。

（7）数控系统要求具备的功能：

1）用户宏设置功能；

2）轨迹设置功能：①视图切换：不少于5个视图切换；②图形还原；③刀具路径颜色配置：不少于100个刀具轨迹颜色配置以及有20种颜色选择的颜色表；④图形中心设置：具备选择不同坐标系为图形中心功能；⑤图形设置：图形中心X设置、图形中心Y设置、图形中心Z设置以及缩放比例设置；

3）系统盘、U盘、用户盘、网盘程序管理、存储；

4）梯图监控功能：梯图在线监控功能；

5）梯图编辑功能：梯图在线编辑功能；

6）梯图信息功能：①梯图标题：梯图相关信息显示；②符号表设置：含有寄存器、符号名以及注释栏，能对符号表进行增加、删除、查找、更新修改以及放弃修改；③IO对照表设置：含有寄存器（I/Q）、IO点（X/Y）、电平、周期、符号名以及注释栏，能对IO对照表（包含用户IO和面板IO）进行增加、删除、查找、查找下一个、更新修改以及放弃修改；④K参数设置：具有设定有效开关，可对不少于16个K参数进行ON或OFF设置；⑤定时器设置：含有索引、地址、指令字、当前值、预设值、符号名以及注释栏，可对不少于512个定时器进行设置、查找、更新修改以及放弃修改；⑥计数器设置：含有索引、地址、指令字、当前值、预设值、符号名以及注释栏，可对不少于512个计数器进行设置、查找、更新修改以及放弃修改；

⑦报警设置：可对不少于256个报警地址进行报警内容定义、查找、更新修改以及放弃修改；可对不少于384个提示地址进行提示内容定义、查找、更新修改以及放弃修改；⑧可对PLC进行运行停止设置；

导入工艺文件功能；

8）加工统计功能；

9）断点运行功能；

10）刀库配置功能；

11）刀具测量功能；

12）智能化刀具寿命管理功能：具备安装次数、切削时间、切削里程、切削能耗以及主轴转数等刀具寿命管理方式。

13）智能化断刀监测功能；具备通过实际功率和断刀空跑功率实时比较检测加工刀具是否断裂功能（提供数控系统具备断刀监测功能系统界面截图）；

14）自检功能：具备通过运行自检程序进行机床健康状态诊断功能并通过雷达图将机床系统当前健康状态显示出来；

★15）智能化故障录像功能：具备通过记录故障前10s的采样数据，通过对录像数据的回放和分析，诊断出故障产生的原因（提供数控系统具备故障录像功能系统界面截图）；

16）伺服自整定功能：具备通过运行整定过程配置参数达到机电调试最优提升零件加工质量和加工效率；

17）智能化丝杠负荷检查功能：具备检测机床丝杠各区间点丝杠负荷值功能以便快速检测出装配质量以及丝杠当前状态（提供数控系统具备丝杠负荷检查功能系统界面截图）；

18）智能化工艺评估功能：具备对G代码进行工艺参数评估功能，并能给出评估结果、评估建议。

19）机床状态二维码功能：包含机床状态二维码、工件统计二维码、报警历史二维码、故障诊断二维码、调机报表二维码、手机APP二维码以及健康保障二维码，通过手机扫描实时、快捷了解机床状态；

20）加工程序优化功能：对程序一键优化并自动加载优化后的加工程序；

21）P参数设置功能：对用户参数进行设置、查找、更新修改以及放弃修改；

22）M代码设置功能：对不少于999个M代码进行设置以及查找；

23）PLC开关设置功能：含有设定有效开关，对PLC地址位进行ON和OFF设置；

24）通讯设定功能：可对本地、共享盘、FTP、云盘进行网络通讯参数设置，具有网络连接、网络断开以及网络PING等多种功能；

25）个性化设定功能：①语言设定：中文、english、russia等；②分辨率设置：800*600、1024*768、1280*1024；③皮肤设置：蓝色皮肤、灰色皮肤、黑色皮肤、绿色皮肤；④载入LOGO设置：可载入自定义开机LOGO；⑤菜单排序设置：用户可根据个人操作习惯自定义菜单栏排序；

26）闭环切换功能；

27）空间补偿功能；

28）工艺包功能：具有从系统盘、U盘、用户盘以及网盘对工艺包进行载入、备份以及重命名功能；

29）加工匀顺功能：快速有效地对加工轨迹中的缺陷处进行平滑光顺，提升速度及加速度平顺性，获得更优的加工表面质量；

30）示教编程功能：具有插入、快速定位、插补直线、三点圆模式、半径圆模式、进给速度、删除行以及窗口切换功能；

31）辅助编程功能：①插入循环：程序头能选择加工平面、坐标系、编程方式等参数；钻削具备不少于15种指令选择和参数设置；复合钻削具备不少于12种指令选择和参数设置；平面铣槽具备不少于8种指令选择和参数设置；设置完成后能直接输出NC代码；②编辑循环：对已插入的循环能进行编辑。

（8）数控系统具备二次开发功能：网络初始化和连接、获取和设置寄存器、获取和设置变量、获取、设置参数、载入以及保存参数、获取系统、通道、轴以及坐标系数据、获取和设置刀具数据、获取报警数据、订阅消息事件、获取和设置采样数据、设置MDI、获取和设置PLC、其它接口数据、NC-LINK接口数据、文件接口数据、组态式HMI二次开发等多种二次开发功能，功能满足智能制造1+X考证要求。

（三）车床数控系统1套

（1）数控车床数控系统配以太网接口；

（2）有自动化接口，能实现数控车床系统的远程启动、程序可上传到车床内存，能获取车床的状态信息、机床的模式、主轴的位置信息；

（3）数控车床能够停在原点位置并把原点状态通过网络传输给工控机；

（4）支持配置虚拟轴，运行实际加工程序以及通过数据实时驱动虚拟数控车床模型；

（5）总线式数控系统：数控系统必须开通 U 盘接口、极坐标编程功能、后台编辑功能，以太网功能，所有数控机床可以联网，实现网络数控一体化 ，数控系统需国产化；系统采用NCUC工业现场总线，以串联的方式通过IPC单元总线In和Out接口控制总线I/O单元、总线伺服驱动单元等总线设备；

（6）数控系统支持中国版数控机床互联通讯协议（NC-Link），支持单个数控装备、智能产线和智能工厂的数据交互，还可以支持以NC-Link代理器为基础的多个云数据中心的互联。

（7）数控系统具备的功能：

1）用户宏设置功能；

2）图形设置功能：①毛坯设置：外侧长度设置、外侧直径设置、内侧直径设置以及零点位置设置；②图形还原；③刀具路径颜色配置：无刀补轨迹和不少于96个刀具轨迹颜色配置以及有不少于20种颜色选择的颜色表；

3）系统盘、U盘、用户盘、网盘程序管理、存储；

4）梯图监控功能：梯图在线监控功能；

5）梯图编辑功能：梯图在线编辑功能；

6）梯图信息功能：①梯图标题：梯图相关信息显示；②符号表设置：含有寄存器、符号名以及注释栏，能对符号表进行增加、删除、查找、更新修改以及放弃修改；③IO对照表设置：含有寄存器（I/Q）、IO点（X/Y）、电平、周期、符号名以及注释栏，能对IO对照表（包含用户IO和面板IO）进行增加、删除、查找、查找下一个、更新修改以及放弃修改；④K参数设置：具有设定有效开关，可对不少于16个K参数进行ON或OFF设置；⑤定时器设置：含有索引、地址、指令字、当前值、预设值、符号名以及注释栏，可对不少于512个定时器进行设置、查找、更新修改以及放弃修改；⑥计数器设置：含有索引、地址、指令字、当前值、预设值、符号名以及注释栏，可对不少于512个计数器进行设置、查找、更新修改以及放弃修改；

⑦报警设置：可对不少于256个报警地址进行报警内容定义、查找、更新修改以及放弃修改；可对不少于384个提示地址进行提示内容定义、查找、更新修改以及放弃修改；⑧可对PLC进行运行停止设置；

7）信号跟踪功能：可对PLC寄存器进行周期性采样以便分析信号状态；

8）伺服调整功能：①速度环：通过设置轴参数后采集进给轴速度波形图并输出速度波动范围和加速度最大值、最小值等结果信息；②位置环：通过设置轴参数后采集进给轴位置波形图及并输出轴跟踪误差最大值和最小值结果信息；③圆度测试：通过配置圆度测试正逆圆、半径、速度、轴号等相关参数自动生成测试程序，在运行测试程序中采集数据波形图并输出圆度不匹配等结果；④刚性攻丝：通过设置轴参数后采集主轴和Z轴转速/进给数据波形图并输出同步误差最大值和最小值等结信息；⑤陷波器：通过设置轴参数后采集各轴电机指令电流波形图并输出频域波形图结果信息；⑥主轴升降速：通过调整主轴参数采集主轴转速波形图并输出主轴升降速时间、跟随式刚攻主轴参数推荐值等结果信息；⑦诊断记录；⑧调机报表；

9）P参数设置功能：对用户参数进行设置、查找、更新修改以及放弃修改；

10）M代码设置功能：对不少于999个M代码进行设置以及查找；

11）PLC开关设置功能：含有设定有效开关，对PLC地址位进行ON和OFF设置；

12）通讯设定功能：可对本地、共享盘、FTP、云盘进行网络通讯参数设置，具有网络连接、网络断开以及网络PING多种功能；

13）个性化设定功能：①语言设定：中文、english、russia；②分辨率设置：800*600、1024*768；③皮肤设置：蓝色皮肤、灰色皮肤、黑色皮肤；④载入LOGO设置：可载入自定义开机LOGO；

14）闭环切换功能；

15）批量调试功能：具有对PLC文件、固定循环、参数文件、用户自定义报警、G代码、P参数注释、PLC开关注释、机床信息文件以及参数配置备份和载入批量调试功能；

16）工艺包功能：具有从系统盘、U盘、用户盘以及网盘对工艺包进行载入、备份以及重命名功能；

17）示教编程功能：具有插入、快速定位、插补直线、三点圆模式、半径圆模式、进给速度、删除行以及窗口切换功能；

18）刀具测量功能：具有测量开始、测量参数设置、车刀校准、车刀测量、偏差设定以及测量停止功能；

19）螺纹修复功能：具有输入、增量输入、所有轴设置、再切削有效、再切削无效以及清除所有轴功能。

20）自检功能：具备通过运行自检程序进行机床健康状态诊断功能并通过雷达图将机床系统当前健康状态显示出来；

21）故障录像功能：具备通过记录故障前10S的采样数据，通过对录像数据的回放和分析，诊断出故障产生的原因（提供数控系统具备故障录像功能系统界面截图）；

22）伺服自整定功能：具备通过运行整定过程配置参数达到机电调试最优提升零件加工质量和加工效率；

23）丝杠负荷检查功能：具备检测机床丝杠各区间点丝杠负荷值功能以便快速检测出装配质量以及丝杠当前状态。

24）机床状态二维码功能：包含机床状态二维码、工件统计二维码、报警历史二维码、故障诊断二维码、调机报表二维码、手机APP二维码以及健康保障二维码，通过手机扫描实时、快捷了解机床状态。

（8）数控系统须具备二次开发功能：网络初始化和连接、获取和设置寄存器、获取和设置变量、获取、设置参数、载入以及保存参数、获取系统、通道、轴以及坐标系数据、获取和设置刀具数据、获取报警数据、订阅消息事件、获取和设置采样数据、设置MDI、获取和设置PLC、其它接口数据、NC-LINK接口数据、文件接口数据、组态式HMI二次开发等二次开发功能，功能要求满足智能制造1+X考证要求。

（四）机器人示教器及控制系统1套

1.示教器：

（1）示教器硬件参数：

1）尺寸≥ 8 英寸触摸屏；全触屏操作，配备急停开关、模式切换开关以及三段式安全开关；配备 USB 接口。

（2）示教器性能参数：

1）运行内存：≧1G；

2）存储空间：≧2G；

3）CPU 频率：≧1.0GHz；

4）外接电源：DC24V；

5）运行环境温度：0-60℃；

6）防水等级：优于IP54；

（3）示教器软件功能：
1）作为人机界面，可对机器人进行操作、模式切换、紧急停止、参数设置以及示教编程。

2）文件管理功能：具备文件备份还原设置、锁定密码设置、寄存器文件管理以及日志文件管理；

3）配置功能：①示教器配置：用户组配置、备件按键配置以及工艺包管理；②控制器配置：机器人通讯配置、轴组配置、机器人参数设置、运行配置、编码/解码配置、区域配置、超时配置、授权以及回零程序配置；

4）显示操作功能：①输入/输出端：数字输入/输出端和模拟输入/输出端；②实际位置：轴相关和笛卡尔式；③变量列表：包含UT、UF、R、JR、LR寄存器；

5）诊断功能：运行日志显示和配置；

6）投入运行功能：①测量：用户工具标定和工件标定；②调整：内部轴和附加轴校准功能；③软件限位开关：限位设置和使能ON/OFF；

7）帮助功能：版本信息，包含示教器软件版本号、固件版本号、通信库接口版本号、控制器软件版本号、业务层软件版本号、运动层软件版本号；

8）系统设置功能：系统语言设置、重启示教器、清理系统、关闭系统、重启系统、系统升级、导入导出用户PLC以及导入导出标定参数；

9）工艺包功能；

10）程序管理功能：包含新建（程序和文件夹）、加载、打开、删除、备份、恢复；

11）触摸屏操作切换坐标系功能：包含轴坐标系、世界坐标系、用户坐标系以及工具坐标系触摸屏操作切换坐标系功能；

12）触摸屏操作切换轴功能：包含机器人轴和附加轴触摸屏操作切换轴功能；

13）信息窗口显示功能：包含错误信息、警告信息、提示信息以及等待信息显示功能；

14）触摸屏调节运行倍率功能：包含触摸屏上操作增加或降低倍率；

15）触摸屏选择基坐标或工具功能：包含触摸屏上操作手动选择工具坐标和工件坐标以及IPO模式选择功能；

（4）模式选择：示教器通过旋转开关选择手动T1模式、手动T2模式、自动模式、外部模式4种模式。

（5）产品可靠性：示教器部件通过振动试验及高低温试验检测。。

2.控制系统：

机器人控制系统支持EtherCAT总线或NCUC总线协议，支持Socket、TCP/IP、ModbusTCP等通信协议。具有以下硬件配置或者功能：

（1）采用模块化、开放式体系结构。支持总线式全数字伺服驱动单元和绝对值式伺服电机，支持总线式远程 I/O单元、USB、以太网等程序扩展和数据交换功能；

（2）USB 接口：≧2 个；

（3）LAN：≧1 个（外部标准以太网接口）；

（4）EtherCAT接口：≧1个；

（5）控制器软件采用高级语言编程，可快速完成各种复杂任务，支持二次开发，可与第三方视觉系统、总控系统、MES系统等快速集成；提供C++二次开发接口，至少包含以下26类二次开发接口：1）通信客户端：包含通信连接配置、连接控制、数据操作等；2）控制器信息：包含获取IP、控制器名字以及控制器SN码；3）文件信息：包含获取文件名称、大小、类型以及修改时间；4）输入信号配置信息；5）输出信号配置信息；6）引用寄存器数据；7）入口接口：包含各具体功能操作接口；8）采集代理接口：包含采集操作接口；9）外部操作代理：接口包含获取、添加、删除外部输入和输出配置数据、配置以及获取、设置外部程序；10）IO操作代理：接口包含获取数字输入和输出端口数量、分组数量、端口值和状态值；11）运动功能代理：接口包含安全开关、模式、坐标系等对象的操作以及单轴运动、运动定位、校准以及标定；12）系统功能代理：包含控制器系统操作接口；13）跟踪功能代理：接口包含跟踪组号、跟踪号、目标位置和类型以及触发编号；14）变量操作代理：包含保存轴数据、获取和设置寄存器以及获取区域类型等变量操作接口；15）程序运行代理：包含程序运行控制和状态获取；16）视觉模块:包含视觉和机器人通讯连接、获取、查询等；17）位置数据：包含X/Y/Z/A/B/C轴坐标；18）跟踪目标数据：包含目标位置和类型；19）区域配置数据：包含原点工件号和数据、形状类型和数据等；20）通用点：包含是否关节点、工件号、工具号以及点数据；21）轴组配置：包含当前机器人类型、类型名称、内部轴数、附加轴数以及附加轴起始轴号；22）轴组数据：包含状态和位置等信息；23）关节点：包含点数据；24）笛卡尔点：包含工件号、工具号、config以及点数据；25）程序信息：包含当前程序名、行号以及自动运行状态；26）引用寄存器数据修改数据。

（6）控制器系统调试平台功能要求：包含“轴参数设置”、“机械参数设置”、“轴状态监控”、“I/O状态监控”、“采集数据”、“操作配置”、“程序管理”、“伺服调试”、“面板手动操作”、“运行列表”、“实时仿真”等11项功能。控制器操作软件使用国产化自主知识产权的产品。

（7）支持用户PLC功能：支持梯形图、功能块图、结构化文本等符合IEC61131-3标准的编程语言。

（五）RFID读写器1个及RFID芯片30个

1.RFID读写器技术参数：

（1）无线协议：ISO-15693；

（2）工作频率：≥13.56MHz；

（3）输出功率：≥23dBm；

（4）读写距离：0-50mm（与标签有关）；

（5）通讯接口：USB或RS-232或RS-485；

（6）外形尺寸：约200mm×25mm×30mm；

（7）防水防尘等级：不小于IP63。

2.RFID芯片技术参数：

（1）无线协议：ISO-15693；

（2）工作频率：≥13.56MHz；

（3）工作模式：可读可写；

（4）读写距离：0-10mm（与天线、读写器有关）；

（5）存储器类型：EPPROM；

（6）存储器容量：≥112字节；

（7）外形尺寸：约13mm×14mm；

（8）防水防尘等级：不小于IP67。

（六）料仓1个

（1）立体仓库的操作面板配备急停开关、门锁解除（绿色按钮）、运行（绿色按钮灯）；

（2）立体仓库工位设置30个，每层6个仓位，共5层，每个仓位配置RFID芯片，其中RFID读写器为手持式读写器，由操作学员根据流程完成RFID标签的读和写；

（3）立体仓库每个仓位设置状态指示灯，状态指示灯分别用不同的颜色指示毛坯、车床加工完成、加工中心加工完成、合格、不合格五种状态；采用RS485数据通讯。

（七）MES系统软件1套

智能制造管控MES 软件是部署在电脑上的、运用于自动产线的控制系统。它能对产线上的机床、ROBOT、测量仪等设备的运行进行监控，并提供方便的可视化界面展示所检测的数据。同时，智能产线MES 系统可以完成数据的上传下达，将数据（报工、状态、动作、刀具等）上报、将生产任务和命令（CNC 切入切出控制指令、加工任务）下发到设备。

MES软件系统具有如下功能：

1.功能要求：

（1）支持主流PLC通讯；

（2）支持Win7及以上操作系统版本；

（3）软件架构为C/S（Client/Server）架构；

（4）支持多规格产品混流加工。

2.用户权限管理：

（1）支持用户权限管理功能，具备不同功能操作权限；

（2）支持新增用户功能；

3.网络通讯：

（1）支持数控通过IP组网通讯；

（2）支持RFID系统组网通讯；

（3）支持主流PLC组网通讯；

（4）支持智能仓储系统组网通讯；

（5）支持测量系统通讯。

4.数据采集：

（1）支持数控系统数据采集；

（2）支持RFID系统数据采集；

（3）支持PLC数据采集；

（4）支持测量系统数据采集；

（5）支持智能仓储数据采集。

5.实时加工监控：

系统运行实际位置、指令位置、负载电流；进给倍率、快移倍率、主轴倍率；当前刀具数据、主轴转速、NC代码；当前机床面板运行状态；

6.自动化运行控制：

（1）通过与PLC交互控制自动门开、关；

（2）控制系统选择相应的工艺自动运行；

（3）控制机器人自动取料、放料；

（4）RFID管理；

（5）支持RFID系统数据通讯；

（6）支持RFID初始化工艺数据；

（7）支持RFID自动读、写数据；

（8）支持工艺流程全程数据追踪。

7.产品统计分析：

（1）支持产品加工数量统计功能；

（2）支持成品质量分析功能；

（3）订单派发；

（4）支持多台系统订单派发功能；

（5）支持多个文件同时派发功能；

（6）料仓管理；

（7）支持料仓可视化管理功能；

（8）支持料仓位工件状图管理功能；

（9）支持料仓工位成品质量情况管理功能。

8.故障诊断：

（1）支持数控系统实时报警监控功能；

（2）支持总控PLC报警监控功能；

（3）支持故障信息监控功能；

（4）支持测量设备故障信息监控功能；

（5）系统日志记录；

（6）支持系统日志管理功能；

（7）支持设备日志管理功能；

（8）支持系统安全日志和运行日志功能；

（9）支持数控系统设备日志功能。

9.检测补偿：

（1）支持检测公差范围设置功能；

（2）支持检测补偿值补偿功能。

10.为了确保设备的稳定性、可靠性以及维护便捷性，MES软件与所选的数控系统产品、机器人产品需出自同一个厂家品牌。

（八）总控PLC设备1套

（1）主控技术指标：

1）≥125 KB 工作存储器；

2）24VDC 电源，板载 DI14 × 24VDC 漏型/源型，DQ10 × 24VDC 及 AI2 和 AQ2；

3）板载≥ 6 个高速计数器和≥ 4 个脉冲输出；

4）信号板扩展板载 I/O；多达 3 个以上通信模块用于串行通信；

5）多达 8 个以上信号模块用于 I/O 扩展；

6）不小于0.04 ms/1000 条指令；2 个 PROFINET 端口用于编程，HMI 和 PLC 间的通信。

（2）带有 RS232/RS422/RS485 接口的通信模块；

（3）带有64点输入和16点输出扩展I/O模块；

（4）采用7英寸以上触摸屏，技术指标：≥800 × 480 像素，16M 色以上；1 × MPI/PROFIBUS DP，1 × 支持 MRP 和 RT/IRT 的 PROFINET/工业以太网接口（2 个端口）；2 × 多媒体卡插槽；3 × USB；

（5）配有不小于16口工业交换机。

（九）智能制造理实一体化平台虚拟仿真软件1套

1.支持机器人、数控系统、PLC的通讯和数据采集；

2.支持包括但不限于TCP/IP、TCP Modbus等通讯协议；

3.支持包括数控机床、机器人等智能产线设备的实时数据采集与仿真运动控制；

4.系统真实还原智能产线设备调试与应用流程，在不使用实际产线设备的环境下能够进行安装调试、设备操作、编程控制等多种教学、科研、训练、比赛项目；

5.可以实现3个人同时不同账号登陆系统进行学习并互不干扰；

★6.智能制造理实一体化综合实训平台的仿真系统，进行了系统的教学活动设计，教学项目主要有智能产线虚拟数控车床装调与编程应用实训、智能产线虚拟加工中心装调与编程应用实训、智能产线的工业机器人虚拟装调与编程应用实训、智能产线PLC编程与虚拟仿真调试综合实训项目，总计不少于60个教学任务，每个学习任务能够记录学习过程，并能够通过系统后台进行自动评分；（现场演示）

7.虚拟仿真软件直接与真实的机床控制系统建立通讯连接，操作理实一体化数控系统，通过获取数控系统操作指令，实时模拟机床加工状态。可以实现智能产线机床的基本功能调试、数控加工参数设置、虚拟数控机床对刀、切削加工编程、测头装置虚拟标定、工件尺寸测量、加工中心参数设置、加工中心刀具安装与调试、在线检测装置安装与调试、工件尺寸在线监测等仿真实训项目不少于40个任务；

8.工业机器人虚拟仿真实训模块，仿真系统通过读取机器人轴关节数据以及IO控制信号，实时仿真机器人动作，完成机器人功能性操作。操作理实一体化真实示教器，可以实现工业机器人编程调试仿真，工业机器人外部轴运动控制仿真，工业机器人夹具安装与调试仿真等项目不少于8个任务；

9.智能产线总控单元PLC编程调试教学模块，实现了仿真系统通过与PLC系统进行通讯，实现逻辑控制程序的模拟与验证，其中可以开展设备间网络架构互联与配置和PLC控制逻辑编程调试两块项目教学内容，包含设备间网络架构互联与配置项目进行PLC与数控车床、加工中心、工业机器人、RFID等单个设备的通信编程调试及PLC控制逻辑编程调试等虚拟仿真项目不少于10个任务；

10.为满足多样化的教学活动设计的需求，在自由模式下，可以实现MES软件加工生产派单、料仓信息盘点、机床加工监视、设备状态显示、物料状态跟踪、生产数据统计等多项功能，能够完全模拟实际智能产线的加工流程。学生可以根据信号表，自由进行机器人编程、数控编程、PLC编程、MES调试等训练任务。教师能够根据虚拟产线环境自行设计实训内容；

11.软件支持在场景中的料仓中任意仓位放料与取料加工，同时实现场景中RFID指示灯与实体保持一致；

12.能够使用实物机床控制系统在仿真中完成空间坐标系的定义，数控机床刀盘、刀库的定义，包括手动装刀，不同类型刀具定义，刀具刀套设置，刀补、刀具参数设置等功能；

13.软件支持车刀、铣刀、测头在虚拟场景中进行组装装配；

14.软件支持虚拟场景中机器人发生碰撞时，能够实现程序自动停止，支持学生观察碰撞位置，并进行程序调整；

15.软件支持IO信号可视化展示，支持学生训练过程中的信号监控；

16.平台教师端管理功能：课程管理、考核管理、学情记录、统计分析功能，系统支持记录学生仿真实训过程，并能够对实现实训成绩自动评分，班级排名、成绩反馈等教学管理功能。支持创建班级、创建课程、导入学生、扣分详情查询，产出学习报告、学情分析报告等功能；

17.实训平台支持双屏模式，能够同时操作多台设备进行实训操作；

18.通过智能制造理实一体化综合实训平台实际的操作系统控制仿真场景中虚拟模型进行加工运动，实现智能产线数字孪生，要求仿真系统通过与机器人控制系统、数控系统、PLC、MES等系统进行数据集成与实时仿真；

★19.软件可以实现智能制造单元中个性化产品的数字化设计与实时加工，用户可以通过CAM设计编程之后，将G代码导入到平台中通过实体数控系统的参数调整，实现个性化产品在软件智能制造单元虚拟场景中实现切削和铣削实时加工仿真，并能够通过mes实现多品种的混流生产；（现场演示）

★20.软件支持在智能制造单元场景中铣削加工中的平面铣、铣槽、倒角铣、铣圆弧、铣圆角等加工工艺，并能够三维实时切削仿真；（现场演示）

21.软件支持智能产线运行前的准备工作的虚拟操作调试：内容气动门功能调试、液压卡盘功能调试、气动清洁喷嘴功能调试及刀具安装调试；

22.软件有背包系统功能，实现智能制造仿真实训过程中在背包中存放毛坯、刀具、工具、气管等标准件或采购件；

23.支持在智能制造单元场景中车削加工中的外圆车削、内圆车削、外圆切槽、内圆切槽、内螺纹车削、外螺纹车削等加工工艺，并能够三维实时切削仿真；（现场演示）

24.软件支持智能制造单元场景中机床的多种刀具选择，车床刀具库中至少有7把刀，分别是80度外圆车刀、35度外圆车刀、60度内孔车刀、3mm外圆切槽刀、3mm内园切槽、60度外螺纹车削、60度内螺纹车削，铣床刀具库中拥有6把刀，分别为立铣刀（φ6、φ8、φ10、φ12）、倒角刀（φ6-45度）、球头刀（φ12R6）等；

25.软件支持智能制造单元加工毛坯的自定义，可根据用户的要求设置方料和圆料毛坯大小；

26.软件支持智能制造单元理实一体化实体平台上通过MES下单，通过数控系统、示教器等实体控制器操作，完成机器人料仓取取料、RFID读取、虚拟数控机床的机器人上料、机床实时加工、虚拟数控机床下料、成品入库的完整流程，实现智能产线中机器人、数控机床、料仓的联调仿真；

27.软件支持智能制造单元场景中机床加工时的安全操作提醒功能，卡盘未夹紧的状态下加工会提示报警、加工时刀具与机床碰撞会出现提示；

28.软件支持智能制造单元场景中车削加工时的掉头加工，可实现零件两端加工；

29.高兼容性和扩展性的数据处理技术，采用灵活的数据处理方法，可以兼容多种通讯协议。对数据进行整理、分析后形成统一的数据结构。同时数据信号能兼容状态触发、沿触发、延迟触发、组合触发等多种触发方式；

30.采用高性能，高并发，低延迟的通讯方式，能高速采集和获取示教器、PLC等物理设备信息，更真实、及时的还原真实场景下各个设备的运行状态；

31.高保真的虚拟场景效果，采用和真实设备一样的模型制作，采用高还原度的材质，使用和实际智能产线设备一致的动作表现以及专业的工作流程，使得虚拟系统做到较高程度的仿真效果，虚拟模型材质满足体验要求。

32.软件支持实训项目的创建，具备加载、删除以及预览查看已有实训记录功能，能够查看用户信息及实训项目状态。

33.软件支持智能产线生产前准备功能：包括录入产品名称、指定加工设备、设定生产计划、设置存放仓位、设置毛坯形状尺寸、导入加工图纸工艺参数等。

34.软件在调试仿真中，具有启动仿真、暂停仿真和结束仿真功能，结束仿真后软件能够记录从开始到结束时间段产线仿真运行的生产数据，并能够在下次访问软件时查询记录的生产数据。

36.软件支持对虚拟产线实时生产和状态数据进行采集，并在软件中控面板中图形化实时现实，包括生产合格率、生产计划完成情况、设备运行状态、设备运行及空闲时间、产品入库状态、产品加工状态等内容。

37.软件具备对智能产线运行效能的分析和统计功能，能够对设备运行实时状态、设备的运行效率、加工合格率趋势、OEE生产数据进行实时统计和分析。

★38.软件具备实训完成后将生产数据生成pdf报告的功能，包含生产统计数据、零件加工信息、设备运行效率统计、入库信息统计、产品合格率、设备综合利用率等内容，可勾选报告需要展示的内容并预览。支持实训报告保存和导出功能，实训报告可以根据时间段进行选择导出，导出的报告可三维展示虚拟产线加工的零件。（现场演示）

39.软件统计的设备综合利用率的统计由设备时间利用率、性能开动率、产品合格率综合计算实现，并通过表格和柱状图可视化展示；

40.软件中设备运行状态统计分析，采用甘特图进行可视化展示，能够在时间轴上直观看到设备的运行和等待的时间分布情况；

41、软件的生产计划统计功能，在产线运行后能够统计分析出当前生产产品数量、已完成数量以及超前或滞后生产状况，能够实时有效进行产能分析。

（十）智能制造切削加工单元教学资源包1套。

1.《智能制造仿真实训平台实训指导书》（电子版）1套；

模块一：认识智能制造仿真实训平台

任务一：智能制造理实一体化实训平台的认知；

模块二：基础篇

任务一：工业机器人基本操作；

任务二：机器人搬运编程与调试；

任务三：机器人故障诊断处理；

任务四：加工中心操作与调试（参数设置）；

任务五：加工中心编程；

任务六：数控车床操作与调试（参数设置）；

任务七：数控车床编程；

任务八：CAD/CAM软件使用及仿真；

任务九：数控机床远程故障诊断与排除；

任务十：总控PLC硬件连接及组态；

任务十一：西门子触摸屏（HMI）组态控制与仿真；

模块三：互联互通篇

任务一：MES软件部署、综合使用及仿真实训平台网络架构；

任务二：总控PLC和机器人之间的通讯及数据交互；

任务三：总控PLC和MES系统的通讯及数据交互；

任务四：总控PLC与RFID读写器之间的通讯；

任务五：总控PLC与数控机床的逻辑控制编程；

任务六：MES控制五色灯调试；

任务七：HMI实现机床控制；

任务八：RFID 电子标签系统的安装及数据处理、信息读写；

任务九：模拟仿真零件在线检测，并进行测量结果上传至MES；

任务十：加工中心上下料信号交互；

模块四：联调篇

任务一：加工中心上下料信号交互及带料加工（单铣）；

任务二：数控车床上下料信号交互及带料加工（单车）；

任务三：车铣混合上下料信号交互及带料加工一；

任务四：车铣混合上下料信号交互及带料加工二；

任务五：车铣混合上下料信号交互及带料加工三；

任务六：车铣混合上下料信号交互及带料加工四；

2. 智能制造仿真实训平台教学视频不少于 24个；

视频1.下板1工件铣削加工案例1；

视频2.连接轴工件车削加工案例2；

视频3.连接轴工件车削加工案例2（完整）；

视频4.中间轴1工件车铣削复合加工案例3；

视频5.中间轴2工件车铣削复合加工案例4；

视频6.中间轴3工件车铣削复合加工案例5；

视频7.中间轴4工件车铣削复合加工案例6；

视频8.车床生产准备调试及刀具组装；

视频9.车床刀架车刀安装；

视频10.加工中心刀库重新排刀；

视频11.Mes软件手动下发加工程序操作视频；

视频12.MES功能介绍；

视频13.MES下单操作讲解；

视频14.Mes命令与PLC交互（主流程）讲解；

视频15.订单处理机器人上下料PLC编程讲解；

视频16.PLC与HMI基础编程讲解；

视频17.HMI下单编程讲解；

视频18.PLC与机器人通讯讲解；

视频19.机器人取料及放料相关编程及讲解；

视频20.机器人发生碰撞后的恢复操作；

视频21.加工中心如何调取测头和开启关闭；

视频22.加工中心手动上工件和下工件操作；

视频23.车床如何手动上工件和下工件；

视频24.机床开机F1按钮两个选项区别。

3. 智能制造单元理实一体化平台说明书1套（电子版）：

第一章 设备简介

1.1产品概述

1.2智能制造单元理实一体化平台硬件设备简介

1.3智能制造单元理实一体化平台软件设备简介

第二章 智能制造单元理实一体化平台操作

2.1智能制造单元理实一体化平台工艺流程及操作流程

2.2 智能制造单元理实一体化平台开关机

2.3 智能制造单元理实一体化平台下单操作

第三章 设备维护

3.1 系统恢复及机器人报警相关操作

3.2 数控系统硬件连接及报警代码说明与处理

附录1：机器人与总控PLC交互信号表

附录2：PLC I/O地址分配

附录3：安全注意事项

附录4：联系方式

4. 智能制造理实一体化虚拟仿真软件产品手册1套：

第一章产品介绍篇

一、 产品简介

1、产品概述

2、模式介绍

3、任务简介

二、 安装与启动

1、硬件运行环境

2、软件运行环境

3、软件安装与启动

4、系统登录

三、 基础操作及软件界面说明

1、基础操作

2、任务进入流程

3、任务完成流程简介

4、界面说明

四、 系统操作说明

1、 进入地标操作

2、 物品拾取操作

3、 物品归还

五、 虚拟仿真系统管理平台

（一） 虚拟仿真系统管理平台介绍

（二） 虚拟仿真系统管理平台操作说明

（三） 虚拟仿真系统管理平台操作流程示意图

第二章实训篇

一、 数控车床综合实训

任务一：车床气动门功能调试

任务二：车床液压卡盘功能调试

任务三：车床气动清洁喷嘴功能调试

任务四：主轴最高转速设置

任务五：回参考点模式设置

任务六：回参考点高速设置

任务七：X/Z轴正负软极限坐标设置

任务八：最高加工速度设置

任务九：最大快移速度设置

任务十：慢速点动速率设置

任务十一：快速点动速率设置

任务十二：数控车床X/Z轴回零

任务十三：车床刀具安装

任务十四：数控车床对刀

任务十五：加工程序载入

二、 加工中心综合实训

任务一：加工中心气动门功能调试

任务二：加工中心零点夹具功能调试

任务三：加工中心气动清洁喷嘴功能调试

任务四：加工中心气动虎钳功能调试

任务五：主轴最高转数设置

任务六：主轴编码器设置

任务七：X/Y/Z 轴回参考点模式设置

任务八：X/Y/Z 轴回参考点高速设置

任务九：X/Y/Z 轴正负软极限坐标设置

任务十：最高加工速度设置

任务十一：最大快移速度设置

任务十二：慢速点动速率设置

任务十三：快速点动速率设置

任务十四：主轴定向速度设置

任务十五：主轴定向位置设置

任务十六：加工中心 X/Y/Z 轴回零

任务十七：加工中心主轴定向

任务十八：加工中心刀具安装

任务十九：刀具换刀入库

任务二十：加工中心对刀

任务二十一：加工程序载入

任务二十二：铣削程序运行

任务二十三：接收器安装

任务二十四：测头安装

任务二十五：信号测试

任务二十六：测头安装到主轴

任务二十七：标定量规放置

任务二十八：测头长度标定

任务二十九：测头偏心标定

任务三十：测头半径标定

任务三十一：平面测量程序

任务三十二：内孔/外圆测量程序

任务三十三：凸台/凹槽测量程序

三、 机器人综合实训

任务一：机器人夹具快换功能调试

任务二：机器人夹具调试

任务三：机器人车床上下料示教编程

任务四：机器人铣床上下料示教编程

任务五：机器人料仓上下料示教编程

任务六：机器人坐标系标定

任务七：手动控制外部轴运动

任务八：程序控制外部轴运动

四、 PLC编程调试综合实训

任务一：智能制造产线布局设计

任务二：设备间网络连接

任务三：PLC 与车床通信编程测试

任务四：PLC 与加工中心通信编程调试

任务五：PLC 与机器人通信编程调试

任务六：PLC 与料仓编程通信调试

任务七：PLC 与 RFID 系统通信编程调试

任务八：PLC 控制机器人车床上下料编程与调试

任务九：PLC 控制机器人加工中心上下料编程与调试

任务十：PLC 控制机器人读写 RFID 信息编程与调试

任务十一：PLC 控制产线设备逻辑运行编程与调试

第三章自由训练篇

一、 智能制造-车削铣削加工实训概述

二、 智能制造-车削铣削PLC程序

三、 制造制造-车削铣削实训加工流程

四、 制造制造-车削铣削实训操作流程

五、 制造制造-车削铣削实训注意事项

第四章 注意事项

第五章技术支持

2

数控车床1台

要求所有技术指标等于或者优于以下参数指标。

一、机床技术指标

1、床身上最大回转直径≥Φ500mm。

2、最大工件长度≥1000mm。

3、最大车削直径≥Φ500mm。

4、主轴中心高250mm

5、主轴转速范围≥30～3000r/min。

6、主轴功率≥7.5kw。

7、快速进给：X/Z≥4000/8000mm/min。

8、X/Z最大切削速度：X/Z≥2000/4000mm/min。

9、定位精度：X≤0.018mm；重复定位精度≤0.006mm。

10、刀塔工位数≥4工位。

11、刀柄尺寸25mm×25mm。

12、尾座套筒直径≥φ75mm；尾座套筒行程≥120mm。

13、机床外形尺寸≥2800×1700×1600。

16、机床重量≥2500kg。

二、数控系统

1、采用工业现场总线，总线式驱动单元和总线式I/O单元，系统预留二次开发接口、开通后台编辑、网络功能并且与云服务网络管理平台。

2、基于指令域示波器的波形显示，在CNC中即可调整伺服状态，找出伺服故障，具备伺服调整工具，智能化的误差补偿技术。

3、必须满足系统采用模块化、 开放式体系结构。总线控制、速度≥100Mb/s、必须开通后台编辑、DNC 通讯、蓝图编程、以太网控制、可控制绝对编码器功能、插补技术、高速刚性攻丝、多主轴控制、三维实体防碰撞技术、模块化、开放式体系结构、支持总线式远程 I/O 单元、USB、以太网等程序展和数据交功能。

4、系统屏幕要求：≧10.4寸LED大视角彩屏。

1）CNC 功能：

①最大控制轴≥5进给轴+2 联动轴数≥ 5轴；

②最小插补周期 ≤2ms；

③最小分辨率 10-4mm/deg/inch；

④最大移动速度999.999 米/分钟（与驱动单元、机床相关）；

⑤直线、圆弧、螺纹、NURBS；

⑥插补功能参考点返回；

⑦小线段最大前瞻段数 2048；

⑧程序段处理速度≥ 7200 段/秒；

⑨MDI 功能 M、S、T 功能；

⑩加工过程图形仿真和实时跟踪；

⑪多种车削循环复合车削循环；

⑫自动加减速控制（直线/S 曲线）；

⑬坐标系设定；

2）CNC 编程：

①最大编程尺寸999999.999mm(最小编程单位为 10-3 mm)；

②最大公/英制编程程序容量≥2G；

③最小编程单位 10-4mm/deg/inch；

④绝对/相对指令编程宏指令编程；

⑤恒线速切削功能；

⑥直径/半径编程自动控制倒角（圆角、直角）；

⑦子程序调用；

⑧工件坐标系设定；

3）工业总线式；

4）系统预留二次开发接口、开通后台编辑、网络功能并且与云服务网络管理平台无缝对接。

5）数控系统需具备机床伺服调试辅助工具功能。

6）数控系统需具备一种多类工业以太网总线集成功能。

7）数控系统需具备数控加工中的运动规划方法、运动规划器及应用功能。

8）数控系统开通智能刀具管理功能，智能刀具管理功能至少提供“刀具安装次数”、“切削时间”、“切削里程”、 “切削能耗”和 “主轴转速”等五种刀具寿命评价方法，可以使用其中一种和几种联合 使用按权重进行刀具寿命管理。

1机床上每把刀具都有一个刀具管理表。

②设置刀具寿命的报警阀值，当刀具寿命达到报警阀值时，系统会提示“刀具寿命已完”。

9）手摇试切功能：程序正常执行，按下手摇试切按键后，可以通过摇动手轮控制加工过程。手摇速度控制进给，走加工程序轨迹。手摇正向转动程序正走。手摇反向转动程序轨迹反向进行。方便程序初次运行的程序校验，减少因对刀、程序错误等导致机床碰撞等危险。

10)通过扩展模块外接温度传感器，数控系统可以监控机床温度敏感点温度变化，并结合机床温度敏感点的升温曲线和降温曲线，形成机床热变形的补偿结果，输入系统相关参数，进行温度补偿，提高机床精度的热稳定性。

11）、需具备机床健康保障功能

机床通过运行自检程序，依据采样的主轴负载电流和加减速时间，X、Z轴的加减速时间、负载电流数据来检测机床的运行状况。在运行完设置的基准次数后生成的基准指数为检测标准，监控机床长期运行的状态变化趋势并生成健康指数，直观的显示当前机床状态与基准状态之间的差距。具有自检间隔检测功能，提醒、指导用户进行维护和检查，但不作为机床本身的质量好坏的判断标准。

12）、需具备故障录像回放

  数控系统可以存储故障发生前10s内的关键数据，通过10s关键数据的回放，能够有效的帮助工程师定位故障原因，提高故障维护效率，提高用户，故障自检测能力。

13）、需刀具寿命管理

综合管理方式刀具寿命功能可对同一把刀同时设置多种管理方式及每种方式的权重，以权重结合已用寿命的方式进行综合寿命的统计。

14）、需全生命周期丝杠负荷图

全生命周期负荷图用于对各个轴丝杠按照机床实际位置进行分段，对每个段点所在的截面的负荷进行统计，根据统计数据可用于对丝杠的状态进行评估，之后也可用于系统的误差补偿。

15）、需具备“二维码”功能

数控系统可将系统中的“机床状态”，“工件统计”、“报警历史”，“APP下载”、“健康保障”等相关信息转换相应的二维码显示。使用“数控云管家”APP软件进行扫码上传至云端服务器。

三、配置数控车床二次开发平台20节点：

①配置机床二次开发模拟软件与数控系统兼容模拟软件，模拟软件上面有系统面板的显示。

②可在电脑上进行编程，操作，程序模拟。

③具备数控系统二次平台编辑、编译、开发功能；

④模拟后程序可直接导出到数控机床使用；

⑤编辑后的 PMC 参数可直接导出到数控机床使用；

⑥编辑开发后的代码可直接导出到数控机床上使用；

⑦在 WIN8、win10 下均可兼容使用；

8开放PLC底层编辑、编译，在软件内能够直接模拟PLC运行状况。模拟软件调试好PLC可直接导入到实体机床系统使用。

9系统二次开发变量操作模块，通过模拟开关控制对应PLC寄存器，从而实现自制PLC的可视化验证，在不连接外部元件下实现人机对话。

10可自定义数控面板所有操作按钮功能，开放底层文件，可自主编辑底层文件固定循环。

四、伺服性能优化调整软件1套

★1、数据采样：提供给用户快捷的基本数据（位置、速度、电流）采样和用户自定义数据（任意数据）采样,需提供功能界面使用截图。

2、测定功能：包括圆度测试、刚性攻丝测试

3、图形操作：用户能够对波形曲线进行缩放、局部框选放大、回放操作。

4、数据分析：软件会绘制相应的波形曲线，并根据波形数据智能分析出一系列量化指标，

5、文件导入和导出：用户能够将采样数据进行保存，并在离线模式下导入采样数据文件，用于观察波形，对波形进行任意放大缩小操作，以此来进行数据分析。

3

数控机床装调维修综合实验台3套

要求所有技术指标等于或者优于以下参数指标。

一、技术参数

数控机床装调维修综合实验台装置采用配套工业型机床控制电气元件生产制造；由总线式数控系统、XYZ总线式数伺服驱动器及配套绝对值电机，机床场景系统、电气控制单元组成。该装置可学习机床电气系统设计、数控系统参数的设置调整、ＰＬＣ程序的修改与传输、数控机床PLC程序调试与效果可视化验证、数控机床操作与编程等知识。

1、 试验台需采用移动式设计，可容纳多人学习。

2、 需采用模块化设计，便于组合扩展拆卸方便。

3、 数控机床装调维修综合实验台需满足系统的编程操作、电气设计、安装、调试、维修等。

二、数控系统

1、采用工业现场总线，总线式驱动单元和总线式I/O单元，系统预留二次开发接口、开通后台编辑、网络功能并且与云服务网络管理平台。

2、基于指令域示波器的波形显示，在CNC中即可调整伺服状态，找出伺服故障，具备伺服调整工具，智能化的误差补偿技术。

3、必须满足系统采用模块化、 开放式体系结构。总线控制、速度≥100Mb/s、必须开通后台编辑、DNC 通讯、蓝图编程、以太网控制、可控制绝对编码器功能、插补技术、高速刚性攻丝、多主轴控制、三维实体防碰撞技术、模块化、开放式体系结构、支持总线式远程 I/O 单元、USB、以太网等程序展和数据交功能。

4、系统屏幕要求：≧10.4寸LED大视角彩屏。

1）CNC 功能：

①最大控制轴≥5进给轴+2 联动轴数≥ 5轴；

②最小插补周期 ≤2ms；

③最小分辨率 10-4mm/deg/inch；

④最大移动速度 999.999 米/分钟（与驱动单元、机床相关）；

⑤直线、圆弧、螺纹、NURBS；

⑥插补功能参考点返回；

⑦小线段最大前瞻段数 2048；

⑧程序段处理速度≥ 7200 段/秒；

⑨MDI 功能 M、S、T 功能；

⑩加工过程图形仿真和实时跟踪；

⑪多种车削循环复合车削循环；

⑫自动加减速控制（直线/S 曲线）；

⑬坐标系设定；

2）CNC 编程：

①最大编程尺寸 999999.999mm(最小编程单位为 10-3 mm)；

②最大公/英制编程程序容量≥2G；

③最小编程单位 10-4mm/deg/inch；

④绝对/相对指令编程宏指令编程；

⑤恒线速切削功能；

⑥直径/半径编程自动控制倒角（圆角、直角）；

⑦子程序调用；

⑧工件坐标系设定；

3）工业总线式；

4）系统预留二次开发接口、开通后台编辑、网络功能并且与云服务网络管理平台无缝对接。

5）数控系统需具备机床伺服调试辅助工具功能。

6）数控系统需具备一种多类工业以太网总线集成功能。

7）数控系统需具备数控加工中的运动规划方法、运动规划器及应用功能。

8）数控系统开通智能刀具管理功能，智能刀具管理功能至少提供“刀具安装次数”、“切削时间”、“切削里程”、 “切削能耗”和 “主轴转速”等五种刀具寿命评价方法，可以使用其中一种和几种联合 使用按权重进行刀具寿命管理。

1机床上每把刀具都有一个刀具管理表。

②设置刀具寿命的报警阀值，当刀具寿命达到报警阀值时，系统会提示“刀具寿命已完”。

9）手摇试切功能：程序正常执行，按下手摇试切按键后，可以通过摇动手轮控制加工过程。手摇速度控制进给，走加工程序轨迹。手摇正向转动程序正走。手摇反向转动程序轨迹反向进行。方便程序初次运行的程序校验，减少因对刀、程序错误等导致机床碰撞等危险。

10)通过扩展模块外接温度传感器，数控系统可以监控机床温度敏感点温度变化，并结合机床温度敏感点的升温曲线和降温曲线，形成机床热变形的补偿结果，输入系统相关参数，进行温度补偿，提高机床精度的热稳定性。

11）、需具备机床健康保障功能

机床通过运行自检程序，依据采样的主轴负载电流和加减速时间，X、Z轴的加减速时间、负载电流数据来检测机床的运行状况。在运行完设置的基准次数后生成的基准指数为检测标准，监控机床长期运行的状态变化趋势并生成健康指数，直观的显示当前机床状态与基准状态之间的差距。具有自检间隔检测功能，提醒、指导用户进行维护和检查，但不作为机床本身的质量好坏的判断标准。

12）、需具备故障录像回放

  数控系统可以存储故障发生前10s内的关键数据，通过10s关键数据的回放，能够有效的帮助工程师定位故障原因，提高故障维护效率，提高用户，故障自检测能力。

13）、需智能刀具寿命管理

综合管理方式刀具寿命功能可对同一把刀同时设置多种管理方式及每种方式的权重，以权重结合已用寿命的方式进行综合寿命的统计。

14）、需全生命周期丝杠负荷图

全生命周期负荷图用于对各个轴丝杠按照机床实际位置进行分段，对每个段点所在的截面的负荷进行统计，根据统计数据可用于对丝杠的状态进行评估，之后也可用于系统的误差补偿。

15）、需具备“二维码”功能

数控系统可将系统中的“机床状态”，“工件统计”、“报警历史”，“APP下载”、“健康保障”等相关信息转换相应的二维码显示。使用“数控云管家”APP软件进行扫码上传至云端服务器。

三、配置数控云管家1套

软件有网页版本、手机app版本；需提供功能界面使用截图。

数控云服务平台面向数控设备用户、数控设备/系统厂商打造 以数控系统为中心的智能化、网络化服务平台。在工业物联网、大数据、云计算、新一代人工智能技术的基础上，建立安 全可靠、高效智能的云数据中心，通过大数据汇聚、统计分析、可视化等技术，实现生产 过程的智能监控、维护与管理，为用户提供设备状态监控、生产效率分析、智能远程运维 等服务。云数据中心，快速、高效地实施数据收集与统计分析，支持多种存储介质 的数据转换与存储，提供多种云数据托管方案和云部署方式，实现用户需求与服务能力的 高度平衡。

01.电子资料库

提供系统的使用和操作说明、编程说明书等。

02 .生产管理

提供本次采购设备生产数据统计功能，包括开机时间、无故障运行时间、开机率/运行率、加工件数等，并以数字化、图表化方式进行展示。实时监控设备生产状态，并建立状态记录时序图，用户能够随时随地查看设备的生产效率。

03.故障报修

设备故障一键报修，设备厂及时将维修订单派遣给客服工程师，并推送通知短信，客服工程师根据维修订单信息快速跟进,在最短时间内帮助用户解决故障恢复生产。

04.案例库

提供丰富的设备故障案例知识库，用户可通过云管家搜索报警信息或报警代码，获取故障解决方案，自行解除故障，减少设备停机时间。

05 .设备分布

设备位置分布一目了然，方便用户精准化资产管理，建立起弹性的售后服务制度，指引客服 工程师提供精准的维修、回访服务。

06 .调机历史档案管理

提供设备的档案数据管理，有助于实现产品全生命周期的溯源，提高设备生产质量。

07.定期保养

为设备提供定制化保养计划（保养周期、保养 项目等），及时提醒用户进行设备保养，降低设备 故障率，提升设备运行稳定性。

08.预测性维护

基于设备的日常运行大数据，预测设备及其 零部件的潜在故障风险，提醒用户及时备件，减 少设备停机时间。

09.指令域心电图

“指令域心电图”通过 建立生产过程与加工任务之 间的映射，将设备运行数据 （如轴电流、主轴振动、主 轴功率等）与G代码行号进行 关联分析，并以"折线图” 的方式输出，辅助实现数控 加工工艺参数优化、设备及 工艺系统的健康保障等智能 应用。

10.支持工业设备多种接入模式

01 .窄带物联网

窄带物联网接入模式下

02.局域网+ ADSL

在车间已部署有局域网以及宽带接入的条件下，设备可直接通过宽带接入的方式传输数据。

03. WiFi

在车间内有WiFi热点的条件下，设备可通过数控系统内置的WiFi芯片连接到云管家。

04. 4G卡入网

设备可通过外接窄带盒子插入4G网卡后入网，用户可通过云管家查看设备状态。

05.二维码

若设备不具备上网条件，可通过手机扫描对应二维码，以手机作为媒介， 将设备数据传输到iNC-Cloud。

11.采集汇聚

以设备模型为数据组织方式，通过MQTT数据网关实现数据向云 端的快速接入。

云数据中心利用虚拟化、并行分析、分布式存储等技术，为大数据提供海量、可靠的存储资源池，支持工艺参数、设备状态、业务流程、多媒体等数据在多种存储介质中汇聚。

云数据中心支持数控云数据中心（公有云）、企业自建私有云、航天云网私有云等数据 托管方案，提供ECM、ACM两种云部署方式。

数据传输模式解决了工业设备的开放性、兼容性及可扩展性难题，降低了企业开 发复杂度，开创了大数据在数控加工领域应用的新途径。

四、数控系统PLC编程工具30节点

①该软件需具备离线读取编辑PLC和在线读取编辑PLC功能。

②该软件需具备和数控系统通讯功能，通过设置IP地址，连接数控系统，实现PLC在线调试。

★③该软件具备梯形图、梯图信息、符号表、显示信息表、锁定表、交叉引用、IO对照表(用户)、IO对照表（系统面板）、示波器、梯图参数等参数查看及在线编辑功能。（需提供使用界面截图）

④本软件可直接从本项目五轴数控系统中下载PLC到本软件，编辑结束后可直接通过网络上传数控系统。

⑤PLC编辑完毕后，软件对PLC进行检测运算。并列出错误PLC以及所在地址。

⑥该软件需通过网线连接数控系统后，用示波器功能，直接采集数控机床特定点位信号状态。

⑦该软件可自主定义寄存器点位代码以及寄存器名称，方便编程人员更直观区分寄存器作用。

⑧通过该软件plc编写，可直接给数控系统定义一些新的控制逻辑，便于后期学校自主开发时使用。